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磷化培训资料 诚星化工技术部编制 2009年10月 磷化的定义 什么是磷化 磷化是指将金属工件(如钢铁、锌、铝)浸入（或喷淋或涂刷）含有磷酸、磷酸盐和其他化学物质的微酸性溶液中，发生化学反应而在金属工件表面生成一层主要为不溶或难溶的磷酸盐膜层的一种化学处理方法，该磷酸盐膜称为磷化膜。 磷化的作用 保护作用：提高金属的耐蚀性。 为涂膜创造良好基底：提高金属基体与涂层的结合力。 提供清洁表面。 磷化膜（膜重≥3g/㎡）能改善材料的冷加工性能，如拉丝、拉管、挤压等。 磷化膜（膜重≥7.5g/㎡）能明显改进工件的表面摩擦性能，使得工件的摩擦因数降低，以促进其滑动。（如发动机活塞环、齿轮、制冷压缩机、轴承支座等防锈耐磨磷化） 磷化的分类 按磷化膜种类分：锌系、铁系、锌钙系、锌锰系、锰系、非晶相铁系六大类 按磷化方式分：浸渍磷化、喷淋磷化、刷涂磷化 按磷化温度高低分 ：高温磷化、中温磷化、 常温磷化 按磷化膜单位面积膜层质量分（附用途）： A、次轻量级 膜重0.2-1.0g/㎡（ 用作耐蚀性要求较低的涂装 底层） B、轻量级 膜重1.1-4.5 g/ ㎡ （ 用作涂装底层） C、次重量级 膜重4.6-7.5 g/ ㎡ （ 用作基本不变形 的工件涂装底层） D、重量级 膜重7.5 g/ ㎡以上 （ 不宜作涂装底层；常用作功能磷化膜层，如防锈耐磨磷化膜层等） 磷化技术的发展趋势 低温低能耗 低毒低污染 低浓度低成本 适用新型涂装方式 无需经常清理（或不需清理） 磷化的成膜机理 磷化工作液的主要组成为酸式磷酸盐，在含有氧化剂、催化剂的情况下，酸式磷酸盐的水溶液与洁净的金属表面相接触产生化学、电化学反应，在金属表面生成一层不溶或难容于水的磷酸盐。 磷化前后工件表面状况 磷化成膜的四个步骤 随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下四个步聚组成： 金属基体的腐蚀 氧化去氢 磷酸根的多级电离 磷化膜的生成 金属基体的腐蚀 酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低 : Fe – 2e→ Fe2+ 2H++2e→2[H] Fe+2H+→Fe2++H2 (1) 氧化去氢 第一步产生的氢原子吸附在金属基体会对磷化反应造成不良影响，因此需要氧化去除。 [O]+[H] → [R]+H2O Fe2++[O] → Fe3++[R] （2） 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。 磷酸根的多级离解 H3PO4→ H2PO4– + H+ H2PO4-→HPO42- + H+ HPO42-→PO43- +2H+ （3） 由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43- 。 磷化膜的形成 当金属表面离解出的PO43-与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀 。Zn2++Fe2++PO43- +H2O→Zn2Fe(PO4)2?4H2O↓ （4） 3Zn2++2PO43- +4H2O→Zn3(PO4)2?4H2O↓ （5）磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形成成磷化膜。 磷酸盐沉淀的副反应 磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣： Fe3++PO43-→FePO4↓ （6） 磷化工艺参数 游离酸度（FA）：指磷化槽液中的游离酸的浓度 。 总酸度(TA)：指反映磷化槽液浓度的一项指标,是指磷化槽液中配合酸和游离酸浓度的总和 。 酸比：总酸/游离酸＝酸比。 促进剂浓度：反应磷化工作液中促进剂的含量。 磷化温度。 磷化时间。 游离酸度 游离酸度过高,成膜困难,工件表面泛黄,抗蚀性能降低,膜层表面浮粉增多，可加中和剂调整。 游离酸度过低,工件腐蚀反应缓慢,磷化膜难以形成,磷化槽液不稳定,易产生磷酸锌沉淀,引起工件表面挂灰,会导致工件边角部位产生发花现象，加磷酸调整。 总酸度 总酸度过高,磷化膜结晶粗糙,表面易产生浮粉,磷化沉渣增加，可加水调整。 总酸度过低,磷化速度缓慢,磷化膜生成困难,磷化膜结晶粗糙疏松,磷化膜变薄,耐蚀性也差，可加磷化剂调整 。 酸比 酸比越高,磷化膜越细、越薄，过高不易成膜、渣多。 酸比过小，磷化膜结晶粗大,疏松。 常温磷化的酸比一般在20-30左右。 促进剂 促进剂浓度过高， 磷化速度快,沉渣多,易发彩。 促进剂浓度过低,磷化反应速度慢,成膜困难，易发黄生锈。 磷化温度 磷化温度高,有利于磷化膜的形成,磷化速度快,磷化膜厚且结晶粗大。