第二节 砂型铸造.ppt

第二节 砂型铸造 3、面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置 可以有效防止铸件产生浇不足或冷隔等缺陷。 薄壁件的浇注位置 第二节 砂型铸造 4、对于容易产生缩孔的铸件，应将厚大部分放在分型面附近的上部或侧面 以便在铸件厚壁处直接安置冒口，使之实现自下而上的定向凝固。 第二节 砂型铸造 5、应尽量减少型芯数量，且便于安放、固定和排气 （二）铸型分型面的选择 （1）分型面应选在铸件的最大截面处。 第二节 砂型铸造 1、便于起模，使造型工艺简化 便于起模 （2）分型面应尽量平直。 第二节 砂型铸造 起重臂平直分型面的选择 平直分型面可采用简便的分模造型， 弯曲分型面需采用挖砂或假箱造型。 第二节 砂型铸造 （3）尽量减少分型面的数量。 三通减少分型面的分型方案 铸轮使用外型芯减少分型面 第二节 砂型铸造 （4）避免不必要的活块和型芯。 支架避免活块的分型方案 第二节 砂型铸造 2、尽量使铸件重要加工面或大部分加工面与加工基准面置于同一砂箱以保证铸件精度。 床身加工面与基准面同箱的分型方案 第二节 砂型铸造 3、尽量使型腔及主要型芯位于下型。 机床支架型腔与型芯位于下型的分型方案 型腔及主要型芯位于下型，便于造型、下芯、合箱和检验铸件壁厚。 （三）工艺参数的确定 在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械加工余量。 第二节 砂型铸造 1、机械加工余量和最小铸出孔 数值取决于：铸件生产批量、合金的种类、铸件的大小、加工面与基准面之间的距离及加工面在浇注时的位置等。 铸件最大尺寸 浇注时位置 加工面与基准面之间的距离 ﹤50 50~120 120~260 260~500 500~800 800~1250 ﹤120 顶面 底、侧面 3.5~4.5 2.5~3.5 4.0~4.5 3.0~3.5 ? ? ? ? 120~260 顶面 底、侧面 4.0~5.0 3.0~4.0 4.5~5.0 3.5~4.0 5.0~5.5 4.0~4.5 ? ? ? 260~500 顶面 底、侧面 4.5~6.0 3.5~4.5 5.0~6.0 4.0~4.5 6.0~7.0 4.5~5.0 6.5~7.0 5.0~6.0 ? ? 500~800 顶面 底、侧面 5.0~7.0 4.0~5.0 6.0~7.0 4.5~5.0 6.5~7.0 4.5~5.5 7.0~8.0 5.0~6.0 7.5~9.0 6.5~7.0 ? 800~1250 顶面 底、侧面 6.0~7.0 4.0~5.5 6.5~7.5 5.0~5.5 7.0~8.0 5.0~6.0 7.5~8.0 5.5~6.0 8.0~9.0 5.5~7.0 8.5~10 6.5~7.5 灰铸铁的机械加工余量 （mm） 铸件的孔、槽：较大的孔、槽应当铸出；较小的孔则不必铸出；对于零件图上不要求加工的孔、槽以及弯曲孔等，一般均应铸出。 第二节 砂型铸造 铸件毛坯的最小铸出孔 （mm） 生产批量 最小铸出孔的直径d 灰铸铁件 铸钢件 大量生产 12~15 — 成批生产 15~30 30~50 单件、小批量生产 30~50 50 为了使模样（或型芯）易于从砂型（或芯盒）中取出，凡垂直于分型面的侧壁，制造模样时必须作出一定的倾斜度，称为起模斜度。 第二节 砂型铸造 2、起模斜度（拔模斜度） 起模斜度的大小取决于立壁的高度、造型方法、模样材料等因素，立壁愈高，斜度愈小，外壁斜度比内壁小；机器造型应比手工造型斜度小，而木质模样斜度应比金属模样斜度大。一般外壁为15ˊ~3°，内壁3°~10°。 在零件设计中所确定的垂直于分型面的非加工表面斜度为结构斜度，结构斜度是在零件设计时直接在零件图上标出，且斜度值较大； 图中铸件之孔和外圆面应具有斜度才合理。如果外表面加工则在加上加工余量后再加上部分金属使其具有斜度。 在绘制铸造工艺图中加在垂直分型面的侧面所具有的斜度称为拔模斜度，起模斜度是在绘制铸造工艺图时，对零件图上没有结构斜度的立壁给予很小的起模斜度（0.5°~3°） 说明结构斜度、拔模斜度及其区别。下面铸件结构是否合理？应如何改正？ 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩率。 第二节 砂型铸造 3、收缩率 铸造线收缩率（简称铸造收缩率）K