定向井杆、管防偏磨内衬油管下入井段的确定.docVIP

定向油井防偏磨内衬油管下入井段的确定* 付亚荣 （中国石油华北油田第五采油厂，河北辛集） 摘要：为克服定向井杆、管防偏磨内衬油管下入井段依据井斜数据靠经验确定下入井段的弊端。依据内衬油管下入井段在宏观上具有随机性和时变性的特点，建立内衬油管下入井段一般形式的数学模型，首先确定井下抽油杆、油管之间摩阻，然后确定抽油杆柱微元体的受力，最后确定内衬油管下入井段：按计算出的节点轴向力，轴向应力变大两节点间的井段，即为内衬油管下入的井段。现场100多口定向油井应用后，油井检泵周期平均延长512天以上，并正在延续。为国内其他油田应用提供了技术借鉴。 关键词：定向井 偏磨 内衬油管 下入井段 中图分类号：TE254 文献标识码：A 定向井能有效地解决地下井位与地面建筑物、地形地貌之间的矛盾。具有不受地面障碍限制，减少施工征地、穿透油层多、方便日常管理等优点，在世界各地油气田开发中得到迅速发展[1]。目前，国内“S”型定向井采油中仍将有杆泵作为主要的人工举升设备，但它比直井有杆泵抽油复杂[2]。定向井井眼轨迹为三维空间曲线，抽油杆柱受弯曲应力作用，扶正器使抽油杆由静定问题变成了变刚度的静不定问题，给杆柱的设计带来了更大的困难。国内外的学者对定向井有杆泵举升杆柱载荷计算、杆柱振动与动态仿真、参数优化与扶正器合理配置等问题进行了大量研究[3-5]。通常采取全井抽油杆扶正的防偏磨措施，但大斜度井段的杆管偏磨依然严重。20世纪90年代初期发展起来的HDPE内衬油管在国内许多油田防治油井偏磨获得了较好的效果[6-8]，有关文献报道[6]在油井内采用具有低的摩擦因数和记忆效应的内衬油管，与油管、抽油杆磨损和腐蚀相关的无故障运行时间大约平均增加400%；为减少因油管内径缩小，活塞效应增大而造成偏磨井段上移，现场经验内衬油管应用井段大于偏磨段100m，但发现部分有井偏磨段下移，怎样确定内衬油管下入井段至今未见相关报道。笔者依据内衬油管下入井段在宏观上具有随机性和时变性的特点，建立内衬油管下入井段一般形式的数学模型，确定不同油井内衬油管下入井段。克服依据井斜数据靠经验确定下入井段的弊端[9]。现场100余井次的应用，成功率100%。 1 井下抽油杆、油管之间摩阻的确定 考虑结构复杂定向井井眼轨迹、杆管间摩擦力、抽油悬点运动规律等计算井下抽油杆、油管之间摩阻[10]。抽油杆柱在真是下往复运动时，杆管之间存在刚性摩擦，可能与于油管之间存在多个接触点，是一个随着载荷变化的非线性接触。 （1）抽油杆段在井筒狗腿平面的侧压力Ndp； （2）抽油杆柱段在与狗腿平面相垂直方向的侧压力Np； ； （3）三维井筒中，抽油杆柱段的总侧压力N由Ndp和Np垂直迭加； ； （4）井下抽油杆、油管之间的摩阻F，F=fN； 其中： ； 式中：-抽油杆柱平均比重；L-井筒内抽油杆柱的长度，m；P-抽油杆柱下端轴向力，N；-井筒主法线方向与重力矢量之间的夹角；-井眼全角；-分别为抽油杆柱段上端井斜角和方位角；-分别为抽油杆柱段下端井斜角和方位角；f-摩擦系数。 2 确定抽油杆柱微元体的受力 具有超细长比的抽油杆对有限元整体刚度矩阵的形成十分不利，严重制约着计算速度，甚至有可能造成病态矩阵无法计算[11]。计算斜井抽油杆柱轴向载荷采用分段迭加法[12]；将抽油杆柱自下而上分成若干个微元小段；任一小段微元体的受力情况为： （1）抽油杆与油管之间的摩擦力F1； ； （2）抽油杆与液体间的摩擦力F2； ； （3）油管与液体间的摩擦力F3； ； （4）微元体抽油杆柱惯性力F4； ； （5）微元体重力F5，； （6）抽油杆柱i+1节点处的轴向力Pi+1； ； 式中：m-油管内直径与抽油杆直径之比；-液体黏度，mPa.s； V-抽油杆运行时的速度，m/min；-抽油杆柱加速度；-任意两微元节点处的井斜角； 3 确定内衬油管下入井段确定 （1）抽油杆最下端处（i=0）； ； 式中：-液体的密度；-i节点处的截面积m2；- i+1节点处的截面积m2；Hi-i节点处距离井口的长度m； （4）确定内衬油管下入的井段； 对于计算出的节点轴向力，轴向应力变大两节点间的井段，即为内衬油管下入的井段。 4 现场应用 2009年至今在106口严重偏磨的定向油井应用，油井检泵周期平均延长512天以上并正在延续。造斜点最高625m，最大井斜50.33°,平均造斜点高度1207m、平均最大井斜深度1601m、平均最大井斜22.9°。 典型井例：X-210井，造斜点最高515m，最大井斜47.35°，斜井井段550m。2010-04-30、2010-11-07两次因油管偏磨漏失检泵，检泵周期187天，2010-11-07检泵下内衬油管740m，正常生产至今，已连续生产1042天。 5 结束语 （1）具有低