APQP(课件).ppt

产品质量先期策划培训课程-----APQP冠智达顾问 1、专心听讲（请手机、BB机“收声”）。 2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。 3、互动学习（敞开心胸，积极投入， 但须避免“小儿多动症”）。 4、些许自由（允许小磕睡、短时外出， 但须保持安静）。 5、拒绝干扰（非紧急情况下， 请勿接受干扰）。 6、禁止在课室内吸烟。 小憩及用餐后请准时回到课室 切勿流连忘返 课堂纪律 课程内容 一、APQP过程介绍; 二、APQP的基本原则； 三、APQP五阶段作业讲解； 四、课程小结与交流。 APQP介绍 APQP是TS中的一个与顾客相关的过程 该过程对应TS标准中的7.1产品实现的策划和7.3产品设计和开发； APQP循环 反馈评定 和纠正措施 产品 和过程确认 计划和定义 产品设计和开发 过程设计 和开发 APQP过程的重要性 APQP是汽车供应链的开发； TS体系的预防主要体现在该过程； 顾客的特殊要求绝大部分也体现在该过程 该过程的输出是后续量产过程的依据。 APQP的基本原则 组织小组 确定范围 小组间的联系 – 定期举行会议 培训 顾客、供方和分承包方开发 同步技术 控制计划：样件、 问题的解决：文件化、解决问题的方法、分析技术 进度计划和进度图表试生产、生产 APQP 产品质量策划进度图表 策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认 策划 反馈、评定和纠正措施 生产 项目批准 样件 试生产 第1阶段 计划和确定项目 第2阶段 产品设计和开发 第3阶段 过程设计和开发 第4阶段 产品和过程确认 第5阶段 反馈、评定和纠正措施 产品发布 量产 APQP过程的输入 顾客的声音 市场研究 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划/营销战略 产品/过程标杆数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入 一、确定项目阶段 新项目立项申请 新项目可行性评审 制造可行性 技术可行性 成本 风险分析 一、确定项目阶段 报价给客户 确认后立项 客户确认报价后经权限人批准即可以立项 一、确定项目阶段 成立CFT小组 收集输入资料 制定新产品开发计划 一、客户的要求（进度、产品品质要求、产能、过程能力等） 二、法律法规和行业要求 三、以往类产品的经验 一、确定项目阶段 确定设计目标 准备下阶段的 输入资料 阶段总结 并获得管理者支持 包括产品设计目标（产品功能、性能、可靠性、耐久性要求）和过程设计目标（PPK、产能、合格率等） 二、产品设计和开发阶段 产品设计构想 DFMEA 以上步的构想和产品设计目标以及以往类似产品的缺陷做为输入 二、产品设计和开发阶段 产品设计输出 设计输出评审 一般输出主要有以下： 1、图纸类； 2、BOM; 3、特殊特性清单； 4、新设备、模具、工装需求清单 二、产品设计和开发阶段 手工样板制作 手板验证 依据设计目标对手板进行测试并验证输出时否能够满足输入的要求 二、产品设计和开发阶段 开模过程也包括供应商进行开模，开模后试模，识别出问题后改模 二、产品设计和开发阶段 样品制作准备 样品制作 主要工作项目包括： 1、新材料的确认； 2、资源配置； 3、样件控制计划； 4、测试计划准备； 二、产品设计和开发阶段 全尺寸检验 和样品测试 更改不合格之处， 再做样品再检验 直至合格 依据测试计划进行试验并进行全尺寸检验 二、产品设计和开发阶段 送样给顾客确认 阶段总结 并获得管理者支持 顾客确认不合格时再改善并测试，直至顾客确认合格 三、过程设计和开发阶段 过程流程图和 车间平面图制作 包装设计 PFMEA 试产控制计划 过程流程图与PFMEA和控制计划要保持一致 三、过程设计和开发阶段 作业指导书制定 试产准备 阶段总结 并获得管理者支持 包括生产作业指导和检验作业指导（如检查基准书等） 主要工作包括： 1、人员培训； 2、新材料PPAP； 3、资源配置； 4、SPC和MSA计划 四、产品和过程开发确认阶段 试生产 检验与试验 （依据检基和测试计划） 在试产过程中还需要进行以下工作： 1、作业指导书验证； 2、初始过程能力研究； 3、测量系统分析； 4、过程合格率指标统计； 5、产能分析； 6、过程异常问题识别。 四、产品和过程开发确认阶段 试生产结果总结 设计更改 再安排多阶段试产 （重复上三步骤作业） 直至所有问题得到解决 召集CFT小组成员对试产结果（如SPC和MSA的结果、过程合格率统计结果、产能分析结果、检验和试验结果）是否满足目标要求，识别出需要改善之处 多阶段试产在客户有要求时需依据客户要求 四、产品和过程开发确认阶段 项目