车工模块说课教案.ppt

四、教学设计 零件检测 数据分析 质量报告 零件维护 质检环节在检测平台完成，该环节以“标准件检测——单项检测——完整零件检测”逐步加深，在完整零件检测阶段开始要求进行质量分析并填写质量报告。 质量检测分析、总结环节 2、教学方法 示范引导法 分析归纳法 合作学习法 通过这些方法可以让学生更好的掌握车削的加工工艺及工作原理，从而为铣削加工的学习打下坚实的基础。本模块综合以上五种教学形式的教学方法，不仅提高了课堂效率，而且培养了学生对普通车床实训的兴趣，激发学生的求知欲望，充分体现以学生为主体，行动导向教学原则 。 综合考核法 温故知新法 四、教学设计 本模块教学以：了解机床、熟悉机床、操作练习、综合运用四个步骤来掌握普通车床实训操作的知识要点，在教学过程中，以创设问题情境导入新内容，学源于思，思源于疑，使学生产生强烈的求知欲和好奇心，调动学生学习的主动性和积极性。 3、教学实施 四、教学设计 3、教学实施 教 学 具 体 实 施 过 程 回 顾并引入实训课题 课题相关知识讲解 实训 步骤的讲解 教师操作示范 学生实践操作 教师巡回指导 总结及 布置实训报告 拓 展 四、教学设计 知识温故：车刀、工件的安装 中滑板刻度盘每转过1格，中滑板横向移动0.05mm，实际车削量为1mm. 大滑板刻度盘每转过1格，大滑板纵向移动1mm。 小滑板刻度盘每转过1格，小滑板纵向移动0.05mm. 刻度盘的使用 4、教学实例---任务一：车台阶轴 四、教学设计 引入课题： 4、教学实例---任务一：车台阶轴 四、教学设计 设问：请仔细观察这组车工作品，找出它们的异同点？如何鉴定它们的不同点？ 四、教学设计 4、教学实例---任务一：车台阶轴 讲解理论： 手动车削外圆的要求： 1.操作者站在床鞍手轮的右侧，双手交替摇动手轮； 2.车刀的吃刀量要小些; 3.手动进给速度要均匀； 4.粗车、精车要分开。 实操示范：车端面、车外圆 试切外圆的步骤 试测 设计意图： 用简练的语言、精准的动作在车上进行直观教学，加深记忆，增强生学习的兴趣。 四、教学设计 4、教学实例---任务一：车台阶轴 教师示范 四、教学设计 4、教学实例---任务一：车台阶轴 （1）实训任务 （2）任务分析：该任务是普通车床操作的第一个工件，需要学生灵活运用所学的知识，能熟练装刀、装工件、对刀等操作，用手动进给完成工件加工。 四、教学设计 4、教学实例---任务一：车台阶轴 学生实践操作 图样分析：该图由不同的外圆柱面和倒角组成，有一定的尺寸公差和表 面粗糙度要求； 制定加工工艺：主要内容包括：确定工件的装夹、合理选择刀具和切削 用量（手动车削）等； 加工步骤： （3）任务实施 1）粗车端面 2）对刀 四、教学设计 4、教学实例---任务一：车台阶轴 3）粗车?40×（20+35）的外圆 4）粗车?30×20的外圆 5）精车?30×20的外圆 四、教学设计 4、教学实例---任务一：车台阶轴 四、教学设计 4、教学实例---任务一：车台阶轴 6）精车?40×35的外圆 7）倒角 学生实践操作练习 四、教学设计 4、教学实例---任务一：车台阶轴 四、教学设计 4、教学实例---任务一：车台阶轴 教师巡回指导 5、教学效果考核方式 四、教学设计 考核任务内容 知识的理解（30%） 技能的掌握（30%） 学习态度（纪律、出勤、卫生、安全意识、积极性、任务单的学习情况等）（30%） 团队精神（责任心、竞争、比学赶帮等） （10%） 考核成绩（知识+技能+态度+团队/任务内容项） 任务1：车台阶轴 任务2：车槽和切断 任务3：车圆锥 任务4：孔加工 任务5：滚花和车成型面 任务6：螺纹加工 合计 汇总评价 组内自评 各组互评 自己评价 教师评价 最后考核成绩合计（组长+组内+各组+自评+教师/5） 学生 占 总 评 成 绩 30% 6、教学效果评价 占 总 评 成 绩 20% 占 总 评 成 绩 50% 学 生 同 行 督 导 四、教学设计 1. 以岗位职业标准和真实工作过程导向，全面培养学生职业能力 ?? 依据岗位职业标准，参照真实生产过程对学生进行全面的职业能力的培养，有利于提高学生的职业能力，在培养理念、课程改革、管理模式等方面作出了适应社会需求的变革。 2. 独具特色的“教学工厂”型实训教学模式??? 依托企业平台创建“教学工厂”，按照