塑料模具浇注系统和排气系统设计教案分析.pptVIP

塑料模具设计 电子工业出版社 第7章 浇注系统和排气系统设计 注塑模浇注系统是指注射机喷嘴到型腔之间的进料通道，其中包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。 浇注系统有热流道与普通（冷）流道两种主要形式。设计浇注系统时，首先要了解塑料及其流动特性，根据流动比范围确定主流道、分流道、浇口的长度尺寸，再根据计算确定流道截面尺寸。设计时应尽量均匀布置或使各浇口处的熔体压力降相等，这样才能保证制品的质量。浇注系统设计的合理与否直接影响到制品的性能和模具结构的复杂程度，是模具设计的主要内容之一。 第7章 浇注系统和排气系统设计 7.1 浇注系统设计 7.2 浇道凝料的脱模机构设计 7.3 排气系统设计 第7章 浇注系统和排气系统设计 7.1 浇注系统设计 7.1.1 浇注系统的组成 第7章 浇注系统和排气系统设计 7.1.2 浇注系统设计要点 1．流道应尽量减少弯折，表面粗糙度为Ra1.6～Ra0.8mm。 2．应考虑模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。 3．制品投影面积较大时，应避免在模具的单面开设浇口，否则会造成注塑时模具受力不均。 4．应考虑去除浇口方便，修正浇口时在制品上不留或少留痕迹，以保证制品的外观。当采用点浇口时，为了确保分流道的脱落，还应注意脱浇口位置的设计。 5．一模多腔时，应防止将大小相差悬殊的制品放在同一付模具内。 6．在设计主流道时，避免熔融的塑料直接冲击小直径型芯及嵌件，以免产生弯曲或折断。 第7章 浇注系统和排气系统设计 7．在满足塑料成形和排气良好的前提下，要选取最短的流程，这样可缩短填充时间。 8．浇注系统的位置力求在分型面上，便于加工并易于快速、均匀、平稳地充满型腔。 9．大批量生产制品，在保证产品质量前提下，要缩短冷却时间及成形周期，浇注系统应自动脱落并自动与制品分离，以利实现自动化生产。 10．因主流道处有收缩现象，若塑料制品在这个部位要求精度较高时，主流道应留有加工余量或修正余量。 11．浇口的位置应保证塑料熔体流入型腔时，对着型腔中宽敞、厚壁部位，以便于熔体的流入。 12．尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要的部位。 第7章 浇注系统和排气系统设计 7.1.3 主流道设计 1．主流道的结构 1）整体式主流道 2）组合式主流道 3）浇口套式主流道 第7章 浇注系统和排气系统设计 2．主流道的设计 （1）垂直式主流道设计 1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料，主流道多设计成圆锥形，其锥角α取2°～4°，流动性差的塑料可取3°～6°，流道壁表面粗糙度Ra取0.4~0.8 mm。 第7章 浇注系统和排气系统设计 2）主流道始端凹球面半径R比注塑机喷嘴球直径大1～2mm，凹球面深度H取2～5mm，主流道始端入口直径d应比注塑机喷嘴孔直径大0.5～1mm，其值根据注塑机喷嘴尺寸选取。 3）在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度尽量短，否则会使主流道的凝料增多，压力损失加大，熔体降温过多而影响成形，主流道的长度一般应小于60mm。 4）由于主流道与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质钢材和热处理。 5）主流道大端直径D在4～12mm范围内。主流道直径不应过小，否则会引起熔体中热量和压力过多损失而导致流动性差。但也不能过大，过大易形成涡流，使制品产生气孔。 第7章 浇注系统和排气系统设计 第7章 浇注系统和排气系统设计 第7章 浇注系统和排气系统设计 第7章 浇注系统和排气系统设计 第7章 浇注系统和排气系统设计 第7章 浇注系统和排气系统设计 3．分流道的长度和位置 为了便于机械加工及凝料脱模，分流道一般设置在分型面上，长度尽可能短，且少弯折，以利于最经济地使用原料和减少注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。 分流道的位置可单独开设在定模板或动模板上，也可同时开设在分型面两侧的动、定模板上，待合模后形成所需截面的分流道。为了流道凝料的顺利脱模及有效控制流道尺寸与加工精度，通常将分流道单独开设在分型面某一侧的模板上。 4．分流道的表面粗糙度 分流道的表面粗糙度一般取Ra1.6mm左右，不需要很低，这样可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层熔体冷却皮层固定，形成绝热层，有利于中心塑料熔体的流动充模。 第7章 浇注系统和排气系统设计 5．分流道及型腔的布置和排列 第7章 浇注系统和排气系统设计 型腔布置时应注意的问题 1）尽可能采用平衡式布置。 2）采用非平衡式布置时，必须注意流道和浇口的平衡