下面层试验段(采用DT1600摊铺机)总结.docVIP

下面层AC-20沥青混合料试验段施工总结 本施工段起讫桩号为K199+500－K219+000路线全长19.5km。下面层为厚60mm沥青混合料，我标段于2012年6月4日在K212+400~K212+700左幅，做了300m的下面层试验段，通过该段试铺以验证生产配合比、拌和楼生产状况及生产能力、摊铺、碾压的机械性能、组合和施工方式、下面层的施工工艺、人员配置情况等参数。现将试验段概要总结如下： 1、概况 沥青砼下面层设计厚度为6cm，宽度为11.25m，结构形式为AC-20。 2、材料情况 沥青：AH-90沥青，进场数量1900吨，经检测各项指标满足高速公路下面层要求。 矿粉： 进场数量129T。 消石灰： 进场数量170 T。 0—3mm石粉： 进场数量6910立方米。 3—5mm石屑: 进场数量3327立方米。 5—10mm碎石: 进场数量4849立方米。 10—20mm碎石： 进场数量9467立方米。 级配、含泥量、压碎值等各项指标满足规范要求。 3、机械 拌和站采用1台3000型拌和设备，已标定。1台DT1600摊铺机状况良好，翻斗车15台，BW202振动压路机2台，26T型胶轮压路机2台，洒水车1台，发电机1台，装载机5台，照明车2台。 4、人员分工 项目经理： 项目总工： 项目副经理： 项目副经理： 工程部： 质检部： 测量班： 试验室： 拌和场： 施工队长： 5、拌和 沥青砼由1台吉林3000LB型沥青拌和楼完成，该拌和设备具备分品种上料，计量控制准确，生产能力大的特点。 A、材料供给：由4台ZL-50装载机将各种规格矿料投入料仓内，每个料斗按配合比要求连续输送给传送带，由此进入干燥拌和滚筒；冷料的供给量由变速机转速控制，矿料在筒内连续旋转前进，根据中心控制室电子计算机发出的矿料重量指令，沥青自动按输入的用油量供给。 B、材料的加温：沥青的加温采用导热油设备，用管道直接对沥青进行加温，矿料的加温通过柴油喷雾燃烧在干燥筒内烘干。 C、拌和：当矿料在滚筒内加热到足够温度时被送到拌和仓内，干拌一般控制在5-15s，湿拌控制在20-25s，总的拌和时间控制在45s左右，温度控制在140-160℃之间，最大不得超过160℃，保证沥青混合料出厂质量。 D、贮存：拌和好的沥青混合料漏入提升车内，由提升车送往贮料仓，拌和结束。 E、质量监控:混合料的均匀性由专职质检员随时进行检查，如果出现花白石子立即停机分析原因予以改进。其原因大致如下： 、拌和时间不够； 、细粒矿料比例增大，特别是加入矿粉增多； 、沥青用量不够； 、矿料或沥青加热温度不够； 找到原因后立即改进并对不合格的混合料在指定地点废弃。对于发亮、发乌等含油量过高，超温等不合格的混合料不得出场。 6、摊铺 在沥青混合料摊铺前，先将下承层表面清扫干净，摊铺机就位，因DT1600带有自动夯实、超生波平衡梁自动找平装置，它可以一次摊铺成型。 自卸车卸料前，用温度计测试混合料的温度，不得低于130℃，并记入原始数据。摊铺后的摊铺层，个别离析严重处采用换料处理。 摊铺机就位后预热到100℃，按1.16松铺系数，将提前准备好的垫板垫在熨平板底部，然后测量路面高程及横坡，并对垫板进行调整使之符合要求。 摊铺机起步时应缓慢加速，摊铺3-5m后，再次检查高程，虚铺厚度和横坡，若误差较大需重新调整就位，若误差较小，用摊铺机超生波平衡梁自动调平装置调整，摊铺速度一般控制在1.5-2m/min。 沥青摊铺过程中就配备2名测量员，1名质检员对沥青的各项指标进行检测，并及时反馈给施工负责人。 用一台DT1600摊铺机进行摊铺。运行过程中，摊铺机需严格按照标线行驶，边缘误差不大于3cm。并根据拌和楼产量控制，保证既不停机待料，又不积压车辆。 沥青混合料摊铺过程中随时检查其厚度、平整度、高程及温度等，对不合格之处应及时进行调整。 对摊铺机无法工作的地方，向监理工程师请示后采用人工铺筑混合料。 7、压实 沥青砼下面层碾压由两台BW202双驱双振钢轮振动压路机和两台26T轮胎式压路机联合完成。 压路机不能在路面调头、刹车及转弯，每完成一个作业段要严格控制车辆，保证路面清洁。 A、碾压前做好各项准备工作，冲洗压路机。进行刷隔离剂（采用2/3植物油和1/3洗涤灵混合液） B、碾压前由试验员测量温度确定碾压区的位置，对初压区、复压区、终压区加以区分。压路机司机应严格按各区的碾压要求进行碾压。 C、碾压时压路机由低处向高处呈梯形碾压。梯形斜线与行车方向成45°夹角。 D、初压时混合料温度控制在130℃以上，碾压方式为：初压采用一 台BW202钢轮压路机碾压一遍，前进静压，后退高频低幅微振，压路机压2/3轮迹宽度，速度控制在2-3Km/h，复压紧跟在初压后，采用两台XP26T胶压路机