第08章塑性加工解析：.pptVIP

第8章 塑性加工 塑性加工性能及影响因素 塑性加工性能及其指标 8.1 锻造成形 1.自由锻工序 2)锻件余量 8.1.2 模锻 模锻优点（与自由锻比较） 1．锤上模锻 （2）预锻模膛： （2）滚压模膛 (3)制订模锻工艺规程 ②余量、公差和敷料 2)确定模锻工步 3)修整工序 2．压力机上的模锻 (1)摩擦压力机上模锻 摩擦压力机上模锻适合于中小型锻件的小批和中批生产。如：铆钉、螺钉、、齿轮、三通阀体等 8.2 板料冲压成形 冲压生产中常用的设备是剪床和冲床 (2)凸凹模间隙 (3)凸、凹模刃口尺寸的确定 2．修整 3.切断 8.2.2 成形工序 (2)拉深系数 (3)拉深件的成形质量问题 ： 2．弯曲 3．胀形 (2)管坯胀形 (3)球体胀形 4．翻边 8.2.3 冲压模具 8.3 挤压、轧制、拉拔成形 8.3.2 轧制成形 8.5 塑性加工零件的结构工艺性 (2)锻件由数个简单几何体构成时，几何体的交接处不应形成空间曲线。 (3)自由锻锻件上不应设计出加强筋、凸台、工字形截面或空间曲线形表面。 2．模锻件结构工艺性 8.5.2 冲压件结构工艺性 (2)对弯曲件的要求 (3)对拉深件的要求 几种常见冲压件 用于常规金属板材的冲压加工机床 用于薄板及各种罐盖的冲压加工 (1)可以冲压出形状复杂的零件，废料较少。 (2)产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换性能好。 (3)能获得质量轻、材料梢耗少、强度和刚度较高的零件。 (4)冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高。 板料冲压具有下列特点； 基本工序有分离工序和变形工序两大类 8.2.1 分离工序 分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。如落料、冲孔、切断、修整等。 1．冲裁(落料和冲孔) 冲裁是使坯料按封闭轮廓分离的工序。 a)弹性变形阶段 b)塑性变形阶段 c)断裂分离口阶段 (1)冲裁变形过程 1)弹性变形阶段 2)塑性变形阶段 3)断裂分离阶段 冲裁件被剪断分离后，其断裂面分成两部分。塑性变形过程中，由冲头挤压切人所形成的表面很光滑，表面质量最佳，称为光亮带。材料在剪断分离时所形成的断裂表面较粗糙，称为剪裂带。 凸凹模间隙不仅严重影响冲裁件的断面质量，而且影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。 间隙过大，材料中的拉应力增大，塑性变形阶段结束较早。因此光亮带小一些，剪裂带和毛刺均较大。 间隙控制在合理的范围内，上下裂纹才能基本重合于一线．毛刺最小。 间隙过小时，材料中拉应力成分减小．压应力增强。上下裂纹不能很好重合．致使毛刺增大。 c)断裂分离口阶段 间隙是影响模具寿命的最主要因素。 冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间、凹模与落料件之间均有摩擦．间隙越小，摩擦越严重。实际生产中，模具受到制造误差和装配精度的限制间隙也不会均匀分布，所以过小的间隙对延长模具使用寿命极为不利。 正确选择合理间隙对冲裁生产是至关重要。 选用时主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个因素。当冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值。对冲裁件断面质量无严格要求时，应尽可能加大间隙，以利于提高冲模寿命。 冲裁件尺寸和冲模间隙都决定于凸模和凹模刃口的尺寸 设计落料模时，应先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙z确定凸模尺寸(即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值)。 设计冲孔摸时，先按冲孔件确定凸模刃口尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙z确定凹模尺寸(即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值)。 修整是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时在冲裁件断面上存留的剪裂带和毛刺，从而提高冲裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度。 修整冲裁件的外形称外缘修整。修整冲裁件的内孔称内缘修整。 切断是指用剪刃或冲模将板料沿不封闭轮廓进行分离的工序。 类似剪板机：剪刃安装在剪床上，把大快板料剪成一定宽度的条料，供下一步冲压工序用。 冲摸安装在冲床上，用以制取形状简单、精度要求不高的平板零件。  成形工序是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序，如拉深、弯曲、翻边、胀形等。 1.拉深 (1)拉深过程 利用模具使落料后得到的平板坯料变形成开口空心零件的成形工序 其变形过程为：把直径是D的平板坯料放在凹模上，在凸模作用下，板料通过塑性变形，被拉入凸模和凹模的间隙中，形成空心零件。 拉深件直径d与坯料直径D的