石墨化工教案分析.pptVIP

石墨电极简介 石墨电极是以石油焦、沥青焦为颗粒料，煤沥青为黏结剂，经过混捏、成型、焙烧、石墨化和机械加工而制成的一种耐高温的石墨质导电材料。石墨电极是电炉炼钢的重要高温导电材料，通过石墨电极向电炉输入电能，利用电极端部和炉料之间引发电弧产生的高温为热源，使炉料熔化进行炼钢，其他一些电冶炼或电解设备也常使用石墨电极为导电材料 。 发展历程 1810年汉佛莱?戴维(Humphry Davy)利用木炭制成通电后能产生电弧的炭质电极 ； 1846年斯泰特(Stair)和爱德华(Edwards)用焦炭粉及蔗糖混合后加压成型，并在高温下焙烧从而制造出另一种炭质电极 ； 1877年美国克利夫兰(Cleveland)的勃洛希(C.F.Brush)和劳伦斯(w.H.Lawrence)采用煅烧过的石油焦研制低灰分的炭质电极获得成功； 1899年普利查德(O.G.Pritchard)首先报道了用锡兰天然石墨为原料制造天然石墨电极的方法 ； 1896年卡斯特纳(H.Y.Gastner)获得了使用电力将炭质电极直接通电加热到高温，而生产出比天然石墨电极使用性能更好的人造石墨电极 ； 1897年美国金刚砂公司(Carborundum Co.)的艾奇逊(E.G.Acheson)在生产金刚砂的电阻炉中制造了第一批以石油焦为原料的人造石墨电极； 19世纪末法国人埃鲁(P.L.T.Heroult)发明了直接电弧炉，开始用于冶炼电石和铁合金生产，1899年首次用于炼钢 。 分类 根据所用原料的不同和成品物理化学指标的区别，石墨电极分为普通功率石墨电极(RP级)，高功率石墨电极(HP级)和超高功率石墨电极(UHP级)3个品种。这是因为石墨电极主要供电弧炼钢炉作为导电材料使用，20世纪80年代国际电炉炼钢工业把电弧炼钢炉按每吨炉容量的变压器输入功率大小分为3类：普通功率电炉(RP炉)、高功率电炉(HP炉)和超高功率电炉(UHP炉)。 优越性 石墨何以能取代铜？ 20世纪60年代，铜作为电极材料被广泛应用，使用率约占90％，石墨仅有10％左右；21世纪，越来越多的用户开始选择石墨作为电极材料，在欧洲，超过90％以上的电极材料是石墨。铜，这种曾经占统治地位的电极材料，和石墨电极相比它的优势几乎消失殆尽。 生产特点 (1)生产工序多、生产周期长，普通功率石墨电极的生产周期为45天左右，超高功率石墨电极的生产周期需70天以上。而需要多次浸渍的接头生产周期更长。 (2)能源消耗较高，1t普通功率石墨电极需消耗电力6000kW?h左右，煤气或天然气数千立方米，冶金焦粒及冶金焦粉(二次能源)约1t。 (3)生产石墨电极工序多，需要许多专用机械设备和特殊结构的窑炉，建设投资较大、投资回收期较长。 (4)石墨电极生产过程产生一定数量的粉尘和有害气体，因此需要采取完善的通风降尘及消除有害气体的环境保护措施。 生产工序 几个主要生产工序如下： (1)煅烧：石油焦或沥青焦都需要进行煅烧，煅烧温度应达到1300℃，以充分除去原料中挥发分，提高焦炭的真密度及导电性； (2)破碎、筛分及配料：将煅烧过的原料破碎及筛分成指定尺寸的骨料颗粒，一部分原料磨成细粉，按照配方称量后集聚组成各种颗粒的混合料; (3)混捏:在加热状态下将定量的各种颗粒的混合料与定量的黏结剂混均、捏合成可塑性糊料; (4)成型:在外加压力作用下(模压成型或挤压成型)或振动作用下(振动成型)将糊料压制成具有一定形状及较高密度的生坯; (5)焙烧:将生坯置于专门设计的高温炉中，生坯用填充料(焦粉或河砂)覆盖，逐步升温至900～1100℃左右，使黏结剂炭化，从而获得焙烧品； 使用性能与消耗机理 石墨电极主要作为电弧炼钢炉的导电材料，因此考核石墨电极的使用性能着重看炼钢过程中石墨电极的消耗，每吨电炉钢的石墨电极消耗量主要与电极本身质量有关，也与炼钢操作(如冶炼钢种、废钢是否经过切割加工、吹氧时间)关系很大。石墨电极在电炉炼钢中的消耗可分解为4部分： （1）电极端部消耗 ：电极端部消耗包括电弧高温引起的升华以及电极端部与钢水及炉渣化学反应的损失，电极端部的高温升华速率(kg/h)主要取决于通过电极的电流密度，其次与电极端部氧化后的直径大小(形成锥体)有关。 （2）电极外圆表面的氧化损失： 石墨电极的化学成分主要是碳，碳在一定条件下与空气、水蒸气、二氧化碳会发生化学反应电极外圆表面的氧化损失是单位氧化速率(kg/m2?h)和暴露面积的乘积。近年来为了提高电炉冶炼速度，多采用吹氧操作，导致电极的氧化损失增加。一般情况下，电极外圆表面的氧化损失要占总消耗的一半左右。 （3）电极或接头的残体损失：电极连续使用到上下两根电极连接处的一小段电极或接头(即残体)容易掉落而增加消耗，这种残体损失与接头形状