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生产系统分析与设计 生产系统分析与设计课程作业 模型概述 模型名称：基于Flexsim的制造加工车间方针设计与优化。 模型简介：某机加工车间，主要生产钻床主轴，主轴箱和型芯块。车间内有8台车床，6台磨床，以及钻床等其他的机加工设备。车间有一个入口，一个出口和专门存放制成品的货架。入口在车间前段中间位置，出口在车间的后端。该机加工车间加工零件采用批量生产方式，不同产品批次各异。 对模型的分析 车间物理布局的基本考虑 ①要考虑零件的加工工艺以及加工的特点 ②要根据产品的工艺路线来对车间进行布局 ③车间的布局形式尽可能将相邻加工工序放至于临近的位置，从而减少人间的移动距离来降低搬运的浪费 ④物流量较大的通用设备主要不知于横向中间通道的两侧，来减少叉车的搬运距离，从而减少物流时间与成本 ⑤总体的占地面积最小 flexsim方针实现基本步骤 第一步：模型实体建立 模型元素 系统元素 备注 Processor 机器 进行不同的参数定义以表征不同机器组中的机器 Queue 机器组暂存区 Source 原材料库 原材料的始发处，提供原料，不同的原料有不同的间隔到达时间，因此用同一个Source生成不同类型的原料 Sink 成品库 原料加工后的最终去处 Transporter 叉车 operator 工人 Visualtool 厂房 第二步：生成实体 从实体库中拖出一个Source、一个Sink、相应数量的Processor和Queue，把各实体按照概念模型中的位置摆好。 第三步：连接端口 进行端口连接时，需要考虑不同类型原料的加工流程。流动实体将沿着连接后的实体路径从系统中流过。 首先我们考虑第一类原料在机器组间的流动路径。由表格可知，主轴流过机器车工1、2、3……7、钳工、铣1、铣2……。即当原料完成某一阶段的加工，如车1上的加工后，它将进入车2，进行后续加工等，下图所示。 第四步：设置连接线 端口连接完成后，我们可以发现，由于模型中的路径较为复杂，众多的连接线使得整个视窗显得非常混乱，不利于后续建模，因此我们考虑将这些连接线设为不可见。 第五步：定义数据 如定义原料的发出时间，原料的颜色，存储区的最大容量等。 第六步：定义机器 例如原料1和原料3都需要在铣车1上进行加工，只是各类原料的加工时间、前项工序和后续工序有所不同，也就是说，不同的原料在铣车1上进行加工的时间不同，而且这些原料加工后的输出也不同，分别流向不同的机器。 第七步：模型运行 系统是否存在瓶颈，如何解决？ 系统存在瓶颈，如下图所示，有两个缓存区积压过于严重。 再来查看各机器和暂存区的统计数据。 镗床2的工作情况 铣床1的工作情况 存储区的工作情况 4. 系统性能评价。 答：（1）系统的投入与产出比太低，说明整条生产线的效率比较低。 （2）有大量的零件积压于缓存区中。这样的挤压主要是由于某些加工工艺所消耗的时间过长，造成生产的不平衡。 （3）生产线不平衡。瓶颈工序处理的零件工时较长，设备长时间的处于运行状态，设备利用率比较高，但还是完全不能满足系统的要求。 （4）缓存区容量太小，致使出现阻塞现象。 5. 改进方案与效果。 答：（1）改进方案：在铣1的地方增加铣5与其一起完成加工任务；在镗2的位置增加镗4与其一起完成加工任务。改进后的平面布置模型图如下图所示。 （2）效果：改进后，系统的效率提高了，原系统的两大瓶颈镗2和铣1都不是最大的瓶颈了，能跑完所要求的时间。 车床2 车床3 车床4 车床1 铣床2 铣床1 钳工1 车床7 车床6 车床5 磨床5 检验 磨切除 磨床6 磨床4 磨床3 磨床2 磨床1