A第4章压力加工解析.pptVIP

4 压力加工 4.2 金属塑性成型原理 一、 金属塑性变形的实质 具有一定塑性的金属坯料在外力作用下，当内应力超过金属的屈服点后，就会发生塑性变形，外力停止作用后，金属的变形并不完全消失。 金属的变形实际上就是组成金属的晶粒的变形，晶粒的变形包括晶内变形和晶间变形两种 二、 金属单晶体的塑性变形 单晶体金属塑性变形的基本方式是滑移变形和孪晶变形。其中滑移是最主要的变形方式。 1.滑移变形 晶体内的一部分相对另一部分，沿原子排列紧密的晶面作相对滑动。 三、金属多晶体的塑性变形 多晶体中每个晶粒的塑性变形与单晶体相同。但是由于晶粒间有晶界存在，各单晶粒的位向又不相同，故多晶体的塑性变形要比单晶体更加困难和复杂。 (1)晶内变形 (2) 晶粒间的的滑移和转动 四、 塑性变形对金属组织和性能的影响 1. 冷变形强化 指金属在低温下进行塑性变形时，随着变形程度的增加，金属的强度和硬度升高，塑性和韧性下降的现象，又称加工硬化或冷作硬化。 2.回复与再结晶 金属经冷塑性变形后，晶格畸变严重。位错密度增加，晶粒破碎，产生内应力等导致系统自由能升高，因而处于组织不稳定的状态，它具有自发地恢复到原来自由能较低状态的趋势。但在室温时，由于原子活动能力不足，这种不稳定状态尚能维持相当长时间而不发生变化。若将冷变形金属加热，因原子活动能力增强，将会产生一系列组织与性能的变化。随着温度的升高，将依次产生回复、再结晶和晶粒长大三个阶段， 回复 再结晶 应用 4. 纤维组织和锻造流线 二、自由锻基本工序 4.4 模型锻造 （二）锻模结构 （三）模膛的分类 4.5 板料冲压 一、冲压设备 二、冲压基本工序及变形特点 2. 弯曲 三、冲模的分类及结构 第12章 锻压 三、自由锻件结构工艺性 1. 避免斜面和锥度 三、自由锻件结构工艺性 2. 避免曲面相交 三、自由锻件结构工艺性 3. 避免加强筋和凸台 三、自由锻件结构工艺性 4. 采用组合工艺 模型锻造 — 将金属坯料放在具有一定形状的模锻模膛 内受压、变形，获得锻件的方法。 特点： 1）生产率高； 2）锻件的尺寸精度和表面质量高； 3）材料利用率高； 4）可锻造形状较复杂的零件； 5）模具成本高、设备昂贵； 6）锻件不能任意大。一般不得超过150kg。 锤上模锻 热模锻压力机上模锻 平锻机上模锻 摩擦压力机上模锻 一、锤上模锻 （一）锤上模锻设备 蒸汽—空气模锻捶 锻模 模膛 飞边槽 — 形成锻件基本形状和尺寸的空腔。 — 容纳多余的金属。 模膛 模锻模膛 制坯模膛 终锻模膛 预锻模膛 延伸模膛 滚压模膛 弯曲模膛 切断模膛 锤上模锻 二、胎模锻造 利用自由锻设备在活动模具上生产模锻件的方法。 1. 扣模 2. 筒模 3. 合模 胎膜锻用模具 齿轮坯的胎膜锻造 应用：没有模锻设备的中、小型锻件的批量生产。 先进的锻造工艺和加热方法 利用冲模对金属板料施加压力，使其产生分离或变形获 得所需零件的工艺方法。 冷冲压： t 8 mm 拖拉机：400多个。 收割机：1000多个。 1. 剪床： 2. 冲床： 下料设备 冲压设备 （一）分离工序 使坯料的一部分相对另一部分产生分离的工序。 （冲孔、落料、修正、剪切、切边等） 1. 冲裁（落料、冲孔） 冲裁的变形过程 ①弹性变形阶段 ②塑性变形阶段 ③断裂、分离阶段 塑性变形阶段 弹性变形阶段 断裂分离阶段 使坯料沿封闭轮廓分离的工序。 落料和冲孔 * * 4.1概 述 5．模型锻造 一、金属塑性成形（压力加工） 金属材料在外力作用下产生塑性变形，获得具有一定形 状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的生产方法。 二、塑性成形的基本生产方式 1．轧制 2．挤压 3．拉拔 4．自由锻造 6．板料冲压 金属塑性加工方法 1）零件大小不受限制；2）生产批量不受限制。 三、塑性成形（压力加工）的特点 1．力学性能高 1）组织致密； 2）晶粒细化； 3）压合铸造缺陷； 4）使纤维组织合理分布。 2．节约材料 1）力学性能高，承载能力提高； 2）减少零件制造中的金属消耗（与切削加工相比）。 3．生产率高 4．适用范围广 单晶体滑移变形 滑移是由于滑移面上的位错运动而产生的。 当很多晶面同时滑移积累起来就形成滑移带 纯铝试件的拉伸试验及位错模型 地毯的邹折移动与位错的运动 电子显微镜下的位错运动 2. 孪晶变形 晶体在外力作用下，晶体内一部分原子晶格相对于另一部分原子晶格发生转动 孪晶变形 冷变形强化的原因 滑移面附近的晶粒碎晶块，晶格扭曲畸变