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第二节 生产车间组成 一、生产车间组成 主要生产车间包括：焙烧车间、萃取精制车间、钼铁冶炼车间、镍铁冶炼车间（浸出渣综合利用）。 二、辅助生产车间 辅助生产车间包括：原料（棚）堆场、成品库等。 第三节 生产工艺流程及技术指标 一、钼镍矿原料场 钼镍矿是本项目的主要原料，采购进厂后首先在原料露天堆场堆存。考虑到生产要求有一定的物料储备量及生产工艺对入炉物料减少焙烧阶段不必要的燃料消耗。 钼镍矿原料棚建筑面积为（120m*24m）=2880m，下弦高9m，砖柱、轻钢屋架、石棉瓦、素混凝土地坪。 二、焙烧车间 1、工艺方案 由于矿石组成复杂，对氧化钼提取工艺要求较高，为了尽可能回收利用其中的有价金属，同时兼顾降低化学辅料消耗，结合参考委托方多年的实际生产经验，本项目选择采取一次氧化焙烧、二次加碱焙烧、水浸提钼的工艺方案。 2、工艺流程 镍钼矿经粉碎至100目，加入到回转窑中，进行氧化焙烧，脱出硫元素，形成三氧化钼。 氧化焙烧过程主要化学反应为：MoS2+02=Mo03+S02 一次焙烧脱硫后的镍钼矿（三氧化钼）用混料机与纯碱混合均匀后一起加入到另一条回转窑中进行加碱焙烧，使其生成可溶性钼酸盐。 加碱焙烧过程主要化学反应为：Mo03+Na2C03=Na2Mo4+C0 2 氧化焙烧尾气经沉降室收尘温后进入布袋收尘器，可回收99%以上的粉尘返回氧化焙烧回转窑，尾气主要是S02和C0 2等气体，在淋洗塔中用石灰中和吸收，生成硫酸钙，除尘脱硫后的烟气经30米烟筒排空。 加碱焙烧尾气经沉降室收尘降温后进入布袋收尘器，可回收99%以上的粉尘返回加碱焙烧回转窑，尾气主要是C0 2经烟筒排空。 温度是影响反应诸因素的关键之一，需要维持回转窑有足够长和较均匀的高温区。 为避免出现“接圈”现象，回转窑操作的最佳温度是取决于原料中各种物质的软化温度，要控制窑内使温度低于软化温度1000C，炉内温度的调节和控制是通过炉身风机和炉头二次风来完成。焙烧采用气体燃料以便于温度控制，采用发生炉煤气。 3、工艺流程图 原矿焙烧工艺流程图如下： 镍钼矿 ↓ 破碎 ↓ 粉磨 中和槽 ↓ ↓ 氧化焙烧→沉降室→布袋收尘器→碱洗→烟筒排空 ↓ 氧化矿 ↓ 碳酸钠→混料 ↓ 加碱焙烧→沉降室→布袋收尘器→烟筒排空 ↓ 焙烧熟料 4、物耗指标 根据冶金计算，并参考委托方多年生产的实际经验数据，原料物耗指标为： 镍钼矿需要量：15385.0t/a 氧化焙烧耗燃料煤：10770.00t/a(0.7t/矿) 加碱焙烧纯碱添加量：10150t/a 加碱焙烧耗燃料煤：10770.00t/a(0.7t/矿) 焙烧料烧损率：≈30% 焙烧熟料生产量：11480t/a 三、萃取精制车间（含浸出） 1、工艺方案 由于浸出后的滤液含钼较高，直接萃取对萃取剂要求较高，为了尽可能回收利用其中的金属钼，因此本工艺采取先沉淀大量钼，再进行萃取的工艺，同时兼顾了降低化学辅料消耗。 2、工艺流程 将焙烧熟料加入到浸出罐中用水浸出，过滤洗涤，滤渣炼镍铁，滤液进入除磷槽中除磷，除磷后滤液进入调酸槽内，加硫酸调PH至1—3，使大量的钼沉淀成钼酸，过滤，滤液在萃取槽中与萃取剂混合，使滤液中少量钼进入到有机相中，萃余水相含有大量Na2S04，进入中和池用石灰中和，过滤后，滤渣为硫酸钙，出售，滤液返回浸出。萃取有机相加氨水进行反萃，Mo042-又进入水相，贫钼有机相加硫酸转型后返回萃取。 过滤液和反萃液中含有少量磷，加入硫酸镁使其变成磷酸镁沉淀、过滤，滤液加硫酸进行沉钼，过滤分离母液返回萃取，固相为多钼酸铵，加热分解，分解产生的NH3通过水吸收，制成稀氨水返回时用，分解固相为成品工业氧化钼产品。 钼酸（铵）在回转窑内进行热解大约需要8小时，物料在外加热源的作用下，不断地翻动、前移，钼酸铵不断脱水、分解，最后得氧化钼。生产过程中药控制好窑体内部的温度、负压值、气流速度等技术参数，当在窑内发生物料“结圈”时应及时处理。将炉内氧化钼扒出，送至破碎间。生产出来的不同类型氧化钼焙砂应严格区分 钼酸铵分解化学反应式如下： （NH4）2M04013?2H20=2NH3↑+4Mo03+3H20↑ 热解采用气体燃料以便于温度控制，采用发生炉煤气。 3、工艺流程图 萃取精制车间（含浸出）工艺流程图如下： 焙烧熟料 ↓ 水→浸出 ↓ 过滤洗涤→镍渣制镍铁 ↓ 调酸 过滤→滤液返回浸出 ↓