硬质合金混合与成形要点分析.ppt

* 虹吸脱脂：将MIM成形坯置于虹吸料上，缓慢升温至200℃保温3h以脱除大部分粘结剂，然后再将成形坯放入炉中于一个大气压的氢气氛中以约3℃/min的速率升至约800℃进行进一步脱脂和预烧结，整个脱脂过程约10h左右。 催化脱脂：采用催化剂脱脂，脱脂时不出现液相，避免了MIM产品容易发生变形和尺寸精度控制困难的弱点，并且由于是催化脱脂，大大缩短了脱脂时间，从而降低了成本。 脱脂技术 真空脱脂炉 卧式真空脱脂（腊）炉 真空脱脂炉适用于不锈钢基、硬质合金、高温合金、高比重合金、金属陶瓷、磁性材料、碳化物、硼化物、金属间化合物、氧化物等在烧结前的真空或载气脱脂（蜡）和预烧。 真空脱脂 烧结是 MIM工艺中的最后一步工序。 金属注射成形技术中由于采用大量的粘结剂，所以烧结时收缩非常大，其线收缩率一般达到13％－25％，这样就存在一个变形控制和尺寸精度控制的问题。 均匀的喂料对于最终烧结产品的尺寸精度和变形控制是一个关键因素。高的粉末摇实密度可以减小烧结收缩，也有利于烧结过程的进行和尺寸精度控制。 MIM产品由于形状复杂，烧结收缩大，大部分产品烧结完成后仍需进行烧结后处理，包括整形、热处理（渗碳、渗氮、碳一氮共渗等），表面处理（精磨、离子氮化、电镀、喷丸硬化等）等。 烧结和后处理 3D打印技术 硬质合金加工技术的革命？ 如何实现？ * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 热等静压 将硬质合金粉末装入高温下易于变形的包套内，然后置于密闭可加热缸体内。 加压介质一般用氩气。常用包套材料则包括金属（低碳钢、不锈钢、钛）、玻璃和陶瓷。 缸内气体压力随着温度升高而增大。粉末在这种各向均匀的压力和温度的作用下成为具有一定形状的制品。相比较，过程成形温度只有普通烧结温度的一半。 由于温度和等静压力的同时作用，可使许多种难以成形的材料达到或接近理论密度，并且晶粒细小，结构均匀，各向同性和具有优异的性能。热等静压法最适宜于生产硬质合金、粉末高温合金、粉末高速钢和金属铍等材料和制品。 热等静压 热等静压工艺路线 金属粉末轧制 将硬质合金粉末喂入一对转动的轧辊辊缝中，由于摩擦力的作用，粉末被轧辊连续压缩成形的方法。它是生产板带状硬质合金材料的主要工艺。 特点：能生产特殊结构和性能的硬质合金材料，成材率高，工序少，设备投资小，生产成本低。这些坯料预烧结、烧结，又经轧制加工以及热处理等工序，就可制成有一定孔隙度的，或致密的硬质合金板带材。 粉末轧制工艺示意图:1—粉末；2—轧辊；3—轧坯；4—烧结；5—精轧；6—退火；7—成品。 粉末轧制法与模压法相比，优点是制品的长度原则上不受限制；轧制制品密度比较均匀。但是，粉末轧制法生产的带材厚度受轧辊直径的限制（一般不超过10 mm），宽度也受到轧辊宽度的限制。粉末轧制法只能制取形状较简单的板带材。 粉末轧制工艺 流延法 A slip is spread on a moving band, dried, peeled from the band and reeled up prior to further processing; The slip differs from that used for slip-casting because it has to act as a far stronger binder for the ceramic particles when the liquid phase is removed. 粉末挤压 粉末挤压的优点在于挤压件长度尺寸不受限制，产品密度均匀，生产可连续进行、效率高、灵活性大，设备简单、操作方便。粉末挤压又分为金属粉末直接挤压和装包套后热挤压两种。 直接挤压 将塑性良好的有机物和金属粉末混合后，置入挤压模具内，在外力作用下使增塑粉末通过一定几何形状的挤压嘴挤出，成为各种管材、棒材及其他异形的半成品。影响挤压过程的主要因素是增塑剂的含量、预压压力、挤压温度和挤压速度。 包套挤压 热挤压能把热压和热塑性加工结合在一起，从而获得全致密的优质材料；但为了防止粉末或压坯氧化，需要将它们装入包套内进行热挤压。 包套的材质必须满足下列要求：包套材料在挤压温度下的刚性应尽量接近被挤压粉末，不与粉末发生反应，并可通过酸洗或机械加工的方法去除掉。 采用这种工艺方法，可以获得气孔率接近零的制品，其效果可以同热等静压相比。这种方法的缺点是只能获得形状极为简单的形材，如圆、椭圆、矩形等。 粉浆浇注 在不施加外压力的情况下，实现超硬材料或硬质合金粉末成形的技术。其方法是将成形材料与水或其它液体调成悬浮液浆并注入能够吸收液体的石膏模内； 再从石膏模中取出干涸的坯块，并进行烘干； 粉浆浇注