石油钻井小环件轧制成形工艺.pptVIP

石油钻井小环件轧制成形工艺 　　一、工艺分析 　　1. 自由锻 　　该产品过去多采用自由锻马架扩孔成形的方法，但环件尺寸波动大，加工余量大，表面质量不好，材料利用率仅为40 %，生产率也不高，且综合力学性能较差。 　　2. 模锻工艺 　　主要原因是环件具有高度尺寸相对外径较大、壁厚较小及小孔径等外形特点，造成锻模型腔深度较大，而宽度较小的弊病，从而导致环件在成形时出现金属充填型腔困难，在局部易形成折叠等缺陷。另外，切边、冲孔时定位困难，需增加定位凸台，也使材料消耗有所增加，模锻工艺的材料利用率仅为35 % 左右。 　　3. 轧制工艺 　　( 1) 轧制工艺的特点 轧制需先在压力机上镦粗坯料并冲孔，然后进入径轴向环轧机轧制。 　　特点是坯料旋转，变形连续，压下量小，具有表面变形特征。因此，轧制是局部变形积累达到整体成形的连续变形技术。 　　( 2) 轧制工艺分析 该产品若采用轧制成形工艺，既节约原材料，减少机加工工时，又能使产品金属流线成封闭的环形分布，从而大大提高了零件的综合力学性能。但具体到此环件，高度尺寸为187mm，相对于高度而言，环件外径仅为546mm ( 内径为453mm) ，壁厚只有46. 5 mm，比较薄，高宽比达到4. 02 ，大大增加了轧制成形和轧制毛坯制坯的难度。 　　二、环件交货图的绘制 　　根据零件图绘制环件交货图。由于是首次试轧，根据外形及轧制工艺的特点，我们略增加了环件余量和公差。 　　三、轧制毛坯设计 　　由于该产品外形特殊，不能像普通轧制那样顺利成形。经验表明，在外径600mm 的情况下，对高宽比2.5 的环件，按常规方式制坯再轧制，将产生严重的轧制缺陷———上下外交角无法充满。因此，为轧制提供合理的毛坯形状和尺寸，是轧制成形工艺的关键。传统的冲孔方式是坯料先镦粗，后在下冲头上压痕，再用上冲头打下冲块。该冲孔方式具有以下特点： 　　( 1) 由于脱模需要，上下冲头均设计为具有一定斜度的特殊形状。 　　( 2) 冲块厚度控制在20 ～40mm，压痕深度较深。 　　( 3) 冲孔坯形鼓形大且偏向一边。 　　所以，此环件按该方法制坯，坯形。为使坯形更好地满足轧制需要，必须设计新的冲孔方式。新的冲孔方式采用坯料先镦粗( 镦粗量控制在50mm 左右) ，再用压痕器压痕( 大小： 110mm×20 ～40mm) 。压痕的目的是为穿孔器定中心，穿孔器放入压痕位置，用上模板或上冲头压穿孔器一次或两次打通坯料完成穿孔( 孔径110mm) 。 　　四、轧制模具设计 　　由于本环件轧制的特殊性和复杂性，所以与常规轧制存在极大区别。需专门设计的模具主要有以下几种，分别为压痕器、穿孔器、平冲盘以及轧机芯辊和主辊。根据10000kN 水压机的特点以及锻件形状和工艺要求，冲孔结构示意图见图5 。为保证穿孔时坯料下部不出舌头( 凸台) ，冲盘孔设计为只比穿孔器大8mm，所以要求水压机定心要准，不能有较大偏心，否则穿孔将无法顺利完成。 根据毛坯内孔尺寸设计芯辊，为使毛坯顺利套入，芯辊直径一般比毛坯内孔小10mm。芯辊如图6 所示。由于D53K—800 环件轧机在常规条件下( 芯辊直径为180mm、主辊直径为800mm) 能轧制的最小极限壁厚约为40mm，如果小于最小极限值主辊底座与芯辊底座就会碰撞造成轧制时芯辊无法进给而不能扩径。本环件终轧壁厚为46. 5mm，在芯辊直径减少为100mm 的情况下，为避免出现上述现象，主辊直径应相应加大为880mm( 见图7) 。为保证轧制中模具基本无变形且达到一定的使用寿命，模具应具有足够的强度，特规定主辊的热处理硬度必须达到40 ～50HRC，芯辊必须42HRC。/ * *