供应链管理培训课件之六风险防控资料.pptVIP

* * 1.供应链不确定性与风险管理 外部环境 供应链系统内部环境 不确定性 影响后果 加剧不确定性影响的因素 （供应链复杂程度）传导机制 不确定性 来源分析 供应链不确定性产生机理的概念模型 * * 类型 表现形式 内容 原因 需求 时间 不规则的订购时间（Davis, 1993）；客户要求提前或延迟取货（Whybark Williams, 1976）；预测的时间错误（Davis, 1993）。 供应链组织成员间信息的不对称和信息传递过程中的信息扭曲（包括非主观故意与主观故意造成）。 数量 不规则的订购数量（Davis,1993）；预测数量错误（Davis,1993）；客户要求增减数量（Whybark Williams, 1976）。 信息 消费者偏好改变（Shawnee,1999）；市场产品组合改变（Lee,1993）；不可预测的竞争者（Shawnee, 1999）；产品的退化率（Shawnee,1999）；新产品出现。 供应 时间 承诺的供货时间与实际不符（Whybark Williams, 1976）。 供应商的败德或机会主义行为、自身素质（能力）及自然灾害和突发公共事件（包括恐怖袭击、游行、罢工、瘟疫（如SARS）等。 数量 与订购量不符（Whybark Williams, 1976）。 质量 毁损率过大（Whybark Williams, 1976）；原材料的质量不符合要求（Lee,1993、Davis, 1993）； 成本 原材料售价的变动。 生产 时间 生产周期不稳定（Davis, 1993）。 机器故障（Lee,1993、Davis, 1993）；机器损坏（正常损坏/非正常损坏如天灾）（Davis, 1993）；备用零件不足（Lee,1993）；计算机出错（Davis, 1993）；员工疏失（Whybark Williams, 1976、Brown Utterback, 1985）。 质量 质量不稳定（Lee,1993、Davis,1993）。 数量 数量不稳定。 物流 时间 车辆出行时间、到达时间不稳定。 车辆故障；道路拥堵；驾驶员缺乏时间意识；路途颠簸导致货物破损；天气等原因导致货物损坏；配送路线变更导致成本增加。 质量 破损率不稳定。 成本 运输线路、运输距离不确定。 供应链不确定性分析框架 * * ⑤形成协同供应网络风险政策 ①描述供应 网络 ②风险识别与定位 ③评估风险 ④风险 管理 ⑥完善供应网络风险政策 供应链风险管理方法示意图 * * 供应链不确定性因素来源不同层次决策： 低（●） 中（●●） 高（●●●） 不确定因素来源 操作层 策略层 战略层 兑换率 价格振荡 随机需求 信息延迟 外包商信誉 可用容量 客户变动 政治环境 随机成本 运输时间 制造领域 供应商产品质量 供应商提前期 ●●● ●●● ●●● ●●● ●●● ●●● ●●● ●●● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●● ●● ●● ●● ●● ●● ●● ●● ●● ●● ●● ●● ●● ●● 风险因素所属管理层次表 * * 二、供应链风险评估管理 在风险管理中，风险评估就是在风险识别的基础上确定风险水平。这个阶段又称为风险估计（Risk Estimation），或者风险量化（Risk Quantification），它主要解决如下两个问题： （1）风险事件发生的概率有多高？或者说风险事件发生的可能性程度有多大？ （2）风险事件发生的后果和损失有多大或多严重？怎样度量？ * * 评价目标 一级指标（权重） 二级指标（权重） 风险影响U 绩效影响U1（W1） 运营能力影响U11（W11） 客户满意度影响U12（W12） 财务状况影响U13 （W13） 竞争力影响U2（W2） 稳定性影响U21（W21） 敏捷性影响U22（W22） 可靠性影响U3（W3） 交货可靠性影响U31（W31） 质量可靠性影响U32（W32） 利税可靠性影响U33（W33） 品牌可靠性影响U34（W34） 员工素质可靠性影响U35（W35） 可持续性影响U4（W4） 环境污染度影响U41（W41） 能源消耗度影响U42（W42） 资源回收度影响U43（W43） 环境声誉度影响U44（W44） 供应链风险三层综合评价指标体系 * * 风险辨识 风险分类 风险分析 风险决策 风险 态度 风险 态度 风险评估决策的步骤 * * 专 家 调 查 法 WBS（作业分解树）—RBS（风险分解树）风险辨识法 专家个人判断法 头脑风暴法 Delphi法 情景分析法 筛选-监测-诊断技术 故障树法 供应链风险的分类 综合决策 信息融合 供应链风险的类别 供应链风险辨识技术体系 * * 风险因素C1 C2 … C6