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“绿色”涂料 主要内容 一. 简介 二. 环保型涂料 三. 最新研究进展 四. 问题及展望 涂料—— 俗称“油漆”,重要化工产品。涂料工业的发展是衡量一个国家工业发展水平的重要标志。 涂料(流动态) 物体表面均匀薄膜(涂层) 保护装饰等作用 简介 涂装 干燥、固化 涂料应用已有两千多年的历史。现代涂料工业的形成只有一百多年。 20世纪,石油化工的发展为涂料生产提供合成树脂等材料 汽车工业的规模化生产,对涂料的需求推动了涂料工业的变革 20-30年代,酚醛树脂漆硝基聚醇酸树脂漆 60年代,氨基、丙烯酸、聚氨酯、环氧等合成树脂漆 涂料主要成分: 成膜物质(合成树脂) 次要成膜物质(颜料、功能型添加剂等) 辅助成膜物质(溶剂、稀释剂、助剂等) 溶剂型涂料在市场中占主要份额。涂料生产属原材料密集型制造行业。生产过程中使用对人体和环境有害的原材料,施工过程中排放废水废气,施工后释放有害气体。挥发性有机化合物(VOC)含量高,固体分低。环境污染严重。 环保法规相继出台,限制涂料VOC含量 占主导地位的传统的溶剂型涂料面临巨大冲击 无污染、低污染的绿色产品,减少原材料中的有害物质,减少有机溶剂用量,降低生产、施工过程的能耗 环保涂料 高固体分涂料:施工粘度下固体分(质量分数)达80%的溶剂型涂料 为保证较低施工粘度,所用树脂相对分子量较低,一般2000 * 添加高沸点活性稀释剂(低聚物)降低粘度,与树脂一起氧化聚合成膜 * 合成低粘度树脂,降低分子量。分子量分布尽量窄,减小分子极性,选择匹配性好的溶剂 新型“绿色”涂料 分子量小,且有一定数目的官能团,可发生交联反应 F F F 无官能基:不能参加固化交联,残留在涂膜中降低涂层性能,或在固化过程中挥发,成为VOC 官能基含量过高:极性增加,分子间作用力增大,粘度增加而稳定性下降 高固体分涂料的可能存在的最大问题:涂膜表面张力大,容易形成涂层缺陷 水性涂料:树脂水性化,水为溶剂 *分子链上引入相当数量的阳/阴离子基团,使之具有水溶性或分散性 *引入一定量强亲水基团,如羧基、羟基等,通过自乳化作用分散于水中 *外加乳化剂形成水分散乳液 有机溶剂和成膜助剂少,低污染,避免爆燃危险,涂膜均匀,附着力强 稳定性、耐水性差,干燥慢,烘烤能耗大,表面污物易使涂膜产生缩孔 光固化涂料:以紫外光作为固化能源。涂料中的光引发剂吸收紫外光产生自由基,引发光敏树脂(低聚物)和活性稀释剂分子发生连锁聚合反应,使涂膜交联固化 无溶剂,活性稀释剂挥发量小。 固化升温小,能量利用率高,能耗仅为热固化的1/5~1/10。 固化速度快(0.1~10 s),设备简单 涂层力学特性、光泽度等水平高 不适合复杂形状的工件,死角部位不能固化;遮盖力强的面漆涂层深处固化不完全 粉末涂料:完全不含有机溶剂的粉体形态的涂料 树脂、固化剂+颜料+其它助剂 升温变软,冷却后变硬成膜 物理变化。最早-塑料粉 低聚合度的聚体,利用自身的活性官能团在一定温度下,或加入固化剂交联固化为不溶不融的坚硬涂层 热塑性: 热固性: (主要品种) 树脂 不用溶剂,VOC几乎为零,无环境污染。 效率高,成膜物质100%;喷涂中逸散的粉末可回收,利用率高。 涂膜厚度易控,物理化学性能好。 制造粉末的设备投资大。 配色、换色困难,种类少。 涂装设备专用,投资大 固化温度高,能耗大。 固化后缺陷不易修补,外观装饰性较溶剂型漆差 环保型无机涂料:组成涂料的主要材料为无机物。无机硅酸盐、磷酸盐、硅溶胶、聚硅氧烷等。 原料普通,储量丰富的天然矿石,如石灰石、黏土、石英矿等 日本、欧洲的一些国家提出“涂料无机化”的观点 以水为分散介质,无溶剂污染,或微毒性溶剂,如乙醇。基料本身无毒,不挥发其它物质。 涂膜柔韧性差,对有机底材附着力差,流平性差,装饰效果不如有机涂料。品种少,主要用于建筑、防腐、耐热涂料方面 世界工业涂料的构成,% 品种 1995 2000 2005 2010 增幅 低固体分涂料 39.5 30.5 15 7 -82 高固体分涂料 12.5 12 10 8.5 -32 电泳涂料 8.5 10 15.5 17 100 水性涂料 14 16 19.9 22.5 61 粉末涂料 8 12 17.5 20 150 光固化 涂料 3.5 4.5 6.5 7.5 114 日本公司研制水性防腐蚀涂料体系,包括双组分水性环氧底漆,双组分水性环氧中涂漆和单组分位阻胺杂化树脂面漆。具很好的耐碱、耐盐雾和耐水性能。水性涂料进入了防腐领域。 UV固化粉末涂料90年代专利报道中大量出现
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