航空发动机典型修理工艺资料.ppt

热喷涂技术 为改善涂层和基体的物理相容性和基体的抗高温氧化性能，常在基体和陶瓷涂层间加一金属粘结底层(过渡层)。为提高陶瓷涂层的抗热震性，TBC可设计成双层系统、多层系统和梯度层系统三种结构形式。 热喷涂技术 2.热障涂层（TBC）的制备工艺技术 采用陶瓷作为高温合金表面的涂层，主要原因是叶片在工作时要承受不同的热载荷和机械载荷。这种热障涂层系统中的陶瓷涂层用来抵抗高温，而基体的镍基高温合金主要负责承担机械载荷。 热喷涂技术 目前国际上普遍采用的是： 等离子喷涂（陶瓷面层+金属过渡层）、 超音速火焰喷涂（金属过渡层）、 爆炸喷涂（金属过渡层） 电子束物理气相沉积(EB—PVD) （陶瓷面层+金属过渡层）技术。 等离子喷涂 等离子喷涂(Plasma Spraying，简称PS)二十世纪五十年代 等离子喷涂设备及工艺是采用等离子弧发生器(喷枪)将通入喷嘴内的气体(常用Ar、N2和H2等气体)加热和电离，形成高温高速等离子射流，熔化和雾化金属或非金属物料，并使其以高速喷射到经预处理的工件表面上形成涂层的方法。 等离子喷涂 等离子喷涂具有如下工艺特性： 1) 热源温度高（17000K），适用于难熔材料的喷涂 2) 等离子射流速度大，可高达几十至几百米/秒，因此涂层与基体具有较高结合强度，且涂层较为致密； 3) 喷涂过程中对基体热影响较小，可以对已成型工件进行表面喷涂； 4) 喷涂工艺规程稳定，操作比较简便，喷涂效率较高。 超音速火焰喷涂 超音速火焰喷涂(HVOF)和爆炸喷涂(D - GUN) 超音速火焰喷涂是应用火箭发动机的原理获得温度较低（3400K），但速度却很高的喷涂燃流。超音速火焰喷涂最为突出的贡献是大幅度提高了涂层的结合强度、密度、硬度，同时降低了涂层中的氧化物含量，使涂层更加纯净。因此，超音速火焰喷涂涂层具有卓著的耐磨和抗腐蚀性能。此外，超音速火焰喷涂涂层内部的残余应力为压应力，所以其涂层厚度基本不受限制，可达到数毫米。 爆炸喷涂 爆炸喷涂是利用氧和可燃性气体的混合气，经点火后在喷枪中爆炸, 利用脉冲式气体爆炸的能量, 将被喷涂的粉末材料加热、加速轰击到工件表面而形成涂层。 由于爆炸波的传播速度高达3000m/s, 其中心温度可达3450℃, 粉末粒子的飞行速度可达1200m/s，所以其喷涂层涂层致密, 与基体的结合强度高。 爆炸喷涂 电子束物理气相沉积(EB-PVD) 电子束物理气相沉积(EB-PVD)是以电子束作为热源的一种蒸镀方法，其蒸发速率高，几乎可以蒸发所有的物质，而且沉积得到的涂层与基体的结合力非常好。电子束功率易于调节，束斑尺寸和位置易于控制，有利于精确控制膜厚和均匀性。由于坩埚通常采用水冷，因此避免了高温下蒸镀材料与坩埚发生化学反应，还避免了坩埚放气污染膜层。 电子束物理气相沉积法主要工艺过程为： 电子束通过磁场或电场聚焦在涂层的蒸发源锭子上，使材料熔化，然后在真空的低气压环境中，蒸发源材料的气相原子通常以直线从熔池表面运动到基片表面并在基片表面沉积成膜。 电子束物理气相沉积(EB-PVD) 电子束物理气相技术与等离子喷涂技术相比具有以下优势： (1)柱状晶结构使EB-PVD涂层具有更高的应变容限，热循环寿命比等离子TBCs提高近8倍； (2)涂层更致密，抗氧化和热腐蚀性能更好； (3)涂层的界面以化学结合为主，结合力显著增强； (4)表面光洁度更高，有利于保持叶片的空气动力学性能； (5)需要控制的涂层制备工艺参数较少，而且通过改变工艺参数还可以控制陶瓷层的结构。 电子束物理气相沉积(EB-PVD) 热喷涂技术 7.2 高、低温耐磨涂层的制备工艺 航空涡轮发动机中的耐磨损涂层基本分三类： 高温条件使用的高温耐磨涂层，材料以NiCr合金为主； 低温耐磨涂层，材料以WC/Co合金为主； 抗微震磨损涂层，材料以CuNiIn和CuAl合金为主。 热喷涂技术 7.3 封严涂层制备工艺 航空涡轮发动机中封严涂层对发动机的功率和效率有直接影响。封严涂层可分为非可刮削封严涂层，以及与其相配合的蜂窝壁齿或可刮削涂层。 热喷涂技术 非可刮削封严涂层材料以Al2O3-TiO2陶瓷材料为主。由于陶瓷材料的熔点很高，所以这种涂层国内外均采用等离子喷涂工艺进行制备，涂层性能完全能够满足使用要求。 可刮削涂层由于特殊的使用条件和要求（遇有摩擦和闯击时可局部粉碎脱落），所以要求其结合强度、硬度要适当，并且要保留一定的孔隙率，为此涂层材料和喷涂工艺都有较特殊的要求。 热喷涂技术 7.4 润滑涂层制备工艺 航空涡轮发动机中起降低摩擦系数作用的润滑涂层多用于密封环、套表面。材料常为Ag-Cu或Cu-Al合金，喷涂工艺常为双丝电弧喷涂或等离子喷涂技术。 润滑涂层要求具备两个基本性能，一个是涂