材料表面改性第7章资料.pptVIP

滴注式气体渗碳 原理：将苯、醇、煤油等液体渗碳剂直接滴入炉内裂解 。 滴注式气体渗碳工艺 有机液体的选用原则 碳氧比大于1 碳当量（产生1g原子碳所需有机物质量）小 具有较大产气量 形成炭黑倾向小 来源广、成本低、安全 滴注式气体渗碳工艺流程 过程：排气→强烈渗碳→扩散→降温 排气阶段：使炉温迅速恢复到规定的渗碳温度，尽快排除进入炉内的气体，防止零件氧化。 强烈渗碳阶段：渗碳剂滴量多、气氛浓，零件表面碳浓度高于最终要求，形成高浓度梯度，提高渗碳速度。 渗碳扩散阶段：渗剂滴量少、气氛低，工件表面的碳逐渐向内层扩散，表面碳浓度与渗碳深度逐渐达到要求。 零件装炉后，炉温大幅下降，同时带入大量空气。 降温阶段 取样检查渗碳 可直接淬火，冷却至810~840 ℃。 需重新加热淬火，降温至860~ 880 ℃，转入防止氧化脱碳的冷却室。 气体渗碳工艺参数 渗碳温度：一般在900~950 ℃，浅层渗碳可选880~900 ℃。 渗碳时间：影响渗碳层深度，定时抽样检测，确定出炉时间。 炉气换气速度：不断更换渗碳气氛，保持炉气活性。 炉气碳势：影响强渗与扩散的效果。 预处理：清洁工件表面，消除表面缺陷与残余应力。 其它渗碳工艺 固体渗碳：将工件埋放在固体渗碳剂中，然后装箱入炉进行加热渗碳。 碳源：木炭、焦炭等 固体渗碳本质上是以CO为渗碳气氛的“气体”渗碳 2 C + O2 →2 CO 为加速CO形成， 常加入Na2CO3、BaCO3等催渗剂。 液体渗碳：把零件浸入盐浴渗剂中加热渗碳。 方法：将纯碱、尿素和木炭粉等渗碳剂熔融，加入到含NaCl、KCl的熔化盐浴中。 盐浴渗碳加热速度快，加热均匀，便于直接淬火，但多数盐浴有毒。 7.3.2 渗氮（氮化） 定义：将工件放入渗氮介质中，加热到渗氮温度，保温一段时间，使渗氮介质中发生分解、吸附和界面反应等过程，活性氮原子被工件表面吸收，并扩散渗入工件表层的化学热处理工艺。 渗氮处理的优缺点 优点： ①获得比渗碳层更高的硬度； ②渗氮后可不进行淬火，零件变形小。 缺点： ①生产周期长（数十到上百小时）； ②渗氮层薄，不能承受太大的接触应力和冲击载荷； ③只适用于特殊成分钢种(如工具钢、高速钢)。 渗碳与渗氮工艺特点 工艺 处理温度 处理时间 处理后是否需要热处理 渗碳 880~950 ℃ 3~9 h 需要 渗氮 500~600 ℃ 20~100 h 不需要 Fe-N相图 α相 氮在α-Fe中的固溶体 γ相 氮在γ-Fe中的固溶体 γ’相 Fe4N ε相 Fe2-3N 590℃以下，w[N] % ↑， α → γ’→ ε 纯铁氮化过程组织变化 500~590 ℃氮化 先形成α相； 表面层中氮浓度上升至饱和，形成γ’相； γ’相中氮浓度达饱和，形成ε相。 纯铁在该温度范围氮化，表面层具有α、γ’和ε的多相结构。 离子渗氮 原理：抽真空→通含氮气氛→电离气体→N+轰击工件表面→渗氮 显著优点：快速渗氮 碳氮共渗 定义：在一定温度下，同时将碳、氮原子渗入工件表层奥氏体中，并以渗碳为主的扩散渗入处理工艺。 优点 降低渗碳温度（780~880 ℃） 提高渗碳层硬度、耐磨性、耐蚀性 氮渗入对渗碳的影响 氮的渗入 降低渗层的相变温度 降低临界冷却速度 提高渗层中的碳浓度 比渗碳处理温度低，变形小，耐磨（蚀）性与抗疲劳强度大 比渗氮层抗压强度高，表面脆性低 渗硼层的性能 高的硬度与耐磨性：可达1400~2000 HV 高的红硬性：800 ℃以下保持高硬度 良好的耐蚀性和抗氧化性：抗盐酸、硫酸、碱等腐蚀，600 ℃以下抗氧化性好 与铁热膨胀系数相似：开裂危险性小 7.3.3 渗硼 45钢粉末渗硼金相组织图 由表及里：Fe2B、FeB、过渡层、心部组织 固体渗硼 原理 本质上属于气态催化反应的气相渗硼 供硼剂在高温和活化剂作用下形成气态硼化物（BF2、BF3），在工件表面不断化合与分解，释放出活性硼原子并不断被工件表面吸附并向工件内扩散，形成稳定的铁的硼化层。 分类 粉末渗硼 配方：B4C 5% + KBF4 5% + SiC 90 % （供硼剂 （活性剂） （填充剂） 膏剂渗硼 将供硼剂加一定比例的粘结剂组成一定粘稠膏状物涂在工件表面上进行加热渗硼处理。 其它渗硼方法 气体渗硼 供硼剂为气体，需用易爆的乙硼烷或有毒的氯化硼，不能在工业上推广。 液体渗硼 硼砂+还原剂的盐浴渗硼。 等离子渗硼 采用氢气稀释