材料化学复合材料资料.ppt

* * * * * * * * * * * * * * 2. 液态法 液态法也称熔铸法，其中包括压铸、半固态复合铸造、液态渗透以及搅拌法和无压渗透法等。这些方法的共同特点是金属基体在制备复合材料时均处于液态。和传统金属材料的成型工艺，如铸造、压铸等方法非常相似，制造成本较低，因此，液态法得到较快发展。液态法是目前制备颗粒、晶须和短纤维增强金属基复合材料的主要工艺方法。 * 3. 喷涂与喷射沉积 喷涂与喷射沉积制备金属基复合材料的工艺方法大多是由金属材料表面强化技术衍生而来的。 喷涂沉积(spray deposition)主要应用于纤维增强金属基复合材料的预制层制备，也可以获得复合层状复合材料的坯料。喷涂沉积主要原理是以等离子体或电弧加热金属粉末或金属线、丝，甚至增强材料的粉末，通过喷涂气体喷涂沉积到沉积基板上。 喷射沉积(ospray)则主要用于制备颗粒增强金属基复合材料。该工艺过程是将基体金属在坩埚中熔炼后，在压力作用下通过喷嘴送入雾化器，在高速惰性气体射流的作用下，液态金属被分散为细小的液滴，形成“雾化锥”；同时通过一个或多个喷嘴向“雾化锥”喷射入增强颗粒，使之与金属雾化液滴一起在基板(收集器)上沉积并快速凝固形成颗粒增强金属基复合材料。 喷射与喷涂沉积工艺的最大特点是对增强体与基体金属的润湿性要求低；增强体与熔融金属基体的接触时间短，界面反应少。基体金属的选择范围广。 * 雾化金属液滴与颗粒共沉积示意图 * 4. 原位复合法 增强材料与金属基体之间的相容性控制往往影响到金属基复合材料在高温制备和高温应用中的性能和性能稳定性，如果增强材料(纤维、颗粒或晶须)能从金属基体中直接(即原位)生成，则上述相容性问题可以得到较好的解决。原位生成的增强相与金属基体界面结合良好、生成相的热力学稳定性好，也不存在基体与增强相之间的润湿和界面反应等问题，这就是原位复合方法(in-situ)。这种方法已经在陶瓷基、金属间化合物基复合材料制备中得到应用。目前开发的原位复合或原位增强方法主要有共晶合金定向凝固法直接金属氧化法(DIMOX)和反应生成法(XD)。 * 9.6.2.4 MMC界面结合 金属基复合材料中增强相与金属基体相界面处的结合状态对复合材料整体性能影响较大。如，碳纤维增强铝基复合材料中，在不同界面结合受载时，如果结合太弱，纤维就大量拔出，强度较低；结合太强，复合材料脆断，既降低强度，又降低塑性；只有结合适中，复合材料才呈现出高强度和高塑性。增强相与基体金属界面结合作用一般包括机械结合、浸润溶解结合、化学反应结合、混合结合。其中化学反应结合较为重要。 大多数金属基复合材料属于热力学非平衡体系，即增强体与基体金属之间只要存在有利的动力学条件，就可能发生增强体与基体之间的扩散和化学反应。增强体与基体界面发生化学反应，在界面上生成新的化合物层。例如，硼纤维增强钛基复合材料中，界面化学反应生成TiB2界面层、碳纤维增强铝基复合材料界面反应生成Al4C3化合物。 * 在许多金属基复合材料中，实际界面反应层不仅仅是单一化合物。Al2O3纤维(fiber FP)增强铝合金时，在界面上有2种化合物α-LiAlO2和LiAl5O8存在；而硼纤维增强Ti/Al合金中界面反应层也存在多种反应产物。 金属基复合材料的化学反应界面结合是其主要结合形式。在界面产生一定程度适量的化学反应，可以增加复合材料的强度。但超过一定量的化学反应生成物，因大多数为脆性物质，化学反应结合的界面层达到一定厚度后会引起开裂，严重影响复合材料的性能。 * 9.6.3 陶瓷基复合材料 9.6.3.1 陶瓷基复合材料的主要性能 陶瓷材料具有强度高、硬度大、耐高温、抗氧化、高温下抗磨损性好、耐化学腐蚀、热膨胀系数和密度较小等特点，是一般常用金属、高分子材料及其复合材料所不具备的。 但陶瓷材料抗弯强度不高、断裂韧性低，限制了其作为结构材料使用。 当用高强度、高模量的纤维或晶须增强后，陶瓷的高温强度和韧性可大幅提高。陶瓷基复合材料(ceramic matrix composite, CMC)的主要目的就是增韧。 欧洲动力公司航天飞机高温区用碳纤维增强碳化硅基体和用碳化硅纤维增强碳化硅基体所制造的陶瓷基复合材料，可分别在1700oC和1200oC下保持20oC时的抗拉强度，并且有较好的抗压性能、较高的层间剪切强度；而断裂伸长率较一般陶瓷