钢结构检测与加固资料.ppt

检验装置和设置，应能模拟结构实际荷载的大小和分布，能反映结构或构件实际工作状态，加荷点和支座处不得出现不正常的偏心，同时应保证构件的变形和破坏不影响测试数据的准确性和不造成检验设备的损坏和人身伤亡事故。 检验的荷载，应分级加载，每级荷载不宜超过最大荷载的20%，在每级加载后应保持足够的静止时间，并检查构件是否存在断裂、屈服、屈曲的迹象。 变形的测试，应考虑支座的沉降变形的影响，正式检验前应施加一定的初试荷载，然后卸荷，使构件贴紧检验装置．加载过程中应记录荷载变形曲线，当这条曲线表现出明显非线性时，应减小荷载增量。 达到使用性能或承载力检验的最大荷载后．应持荷至少1h．每隔15min测取一次荷载和变形值，直到变形值在15min内不再明显增加为止。然后应分级卸载，在每一级荷载和卸载全都完成后测取变形值。 当检验用模型的材料与所模拟结构或构件的材料性能有差别时，应进行材料性能的检验。 使用性能检验 使用性能检验以证实结构或构件在规定荷载的作用下不出现过大的变形和损伤，经过检验且满足要求的结构或构件应能正常使用。 在规定荷载作用下，某些结构或构件可能会出现局部永久性变形，但这些变形的出现应是事先确定的且不表明结构或构件受到损伤。 检验的荷载，应取下列荷载之和： 实际自重× l.0; 其他恒载×1.15; 可变荷载×1.25。 经检验的结构或构件应满足下列要求： 荷载—变形曲线宜基本为线性关系； 卸载后残余变形不应超过所记录到最大变形值的20%。 当上述的要求不满足时，可重新进行检验。第二次检验中的荷载—变形曲线应基本上呈现线性关系，新的残余变形不得超过第二次检验中所记录到最大变形的10%。 承载力检验 承载力检验用于证实结构或构件的设计承载力。 在进行承载力检验前，宜先进行使用性能检验且检验结果满足相应的要求。 承载力检验的荷载，应采用永久和可变荷载适当组合的承载力极限状态的设计荷载。 承载力检验结果的评定，检验荷载作用下，结构或构件的任何部分不应出现屈曲破坏或断裂破坏；卸载后结构或构件的变形应至少减少20%。 破坏性检验 破坏性检验用于确定结构或模型的实际承载力。 进行破坏性检验前，宜先进行设计承载力的检验，并根据检验情况估算被检验结构的实际承载力。 破坏性检验的加载，应先分级加到设计承载力的检验荷载，根据荷载变形曲线确定随后的加载增量，然后加载到不能继续加载为止，此时的承载力即为结构的实际承载力。 钢结构的裂纹检测 钢结构裂纹的检测: 外观检测 内部缺陷检测。 外观检测法: 将结构构件裂纹附近10mm～20mm清除干净，检测部位应用砂纸打磨、清浩，并用浓度为10%的酒精溶液浸润、擦净，可通过肉眼观察并借助标准样板、量规和放大镜等工具进行检测。 当采用橡皮木锤敲击法时，应敲击构件的多个部位。当敲击声音不清脆、传音不匀时，可判断构件裂纹存在。 当采用10倍以上放大镜检查时，应在有裂纹的构件表面划出方格网，进行观察。 当采用滴油扩散法时，构件表面滴油剂呈圆弧状扩散可判定无裂纹；油渍呈线状扩散且有渗入，可判定有裂纹。 当进行局部破坏性检验时，可采用折断面法进行检测，或采用对裂纹进行局部钻孔检查的方法检查焊缝内部的裂纹。 折断面法: 采用折断面法进行检测时，应预先在裂纹表面沿裂纹方向刻一条长约为构件厚度1/3的沟槽，然后用拉力机或锤子将试样折断，并保证裂纹在沟槽处断开。 超声检测法： 对管材壁厚为4mm～8mm、曲率半径为60mm～160mm的钢管对接焊缝与相贯节点焊缝进行检测时，应按照《钢结构超声波探伤及质量分级法》（JG/T203）执行； 对管材厚度不小于8mm、曲率半径不小于160mm的普通碳素钢和低合金钢对接全熔透焊缝进行A型脉冲反射式手工超声波的检测。 超声检测应按照以下要求进行： 检测前应对探测面进行打磨，清除焊渣、油垢及其它杂质，表面粗糙度不应超过6.3μm； 根据构件的不同厚度，选择仪器时间基线水平、深度或声程的调节； 当受检构件的表面耦合损失及材质衰减与试块不同时，宜考虑表面补偿或材质补偿； 耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检测后清理； 探伤灵敏度不应低于评定线灵敏度。扫查速度不应大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔应有探头宽度10％的重叠； 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度； 在确定缺陷类型时，可将探头对准缺陷做平动和转动扫查，观察波形的相应变化，并结合操作者的工程经验，作出判断。 射线照相检测法； 可用于钢结构金属熔化焊对接接头的表面和内部缺陷的检测，应按照《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323）的要求执行。射线照相检测应按照布设警