金属工艺学到章资料.ppt

　 　 　　 2．火焰加热表面淬火 　　火焰加热表面淬火是利用乙炔一氧或其它可燃气燃烧的火焰对工件表层进行加热，随之快速冷却的淬火工艺。 　火焰加热表面淬火操作简便，不需要特殊设备，成本低。主要用于单件或小批量生产的各种齿轮、轴、轧辊等。 　　二、化学热处理　 化学热处理是将工件置于适当的活性介质中加热、保温，使一种或几种元素渗入到它的表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺。化学热处理与表面淬火相比，其特点是表层不仅有组织的变化，而且有化学成分的变化。 　　化学热处理由分解、吸收和扩散三个基本过程所组成。即渗入介质在高温下通过化学反应进行分解，形成渗入元素的活性原子；渗入元素的活性原子被钢件的表面吸附，进入晶格内形成固溶体或形成化合物；被吸附的渗入原子由钢件的表层逐渐向内扩散，形成一定深度的扩散层。 　 　 　　1．渗碳 　为提高工件表层碳的质量分数并在其中形成一定的碳含量梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳原子渗入的化学热处理工艺称为渗碳。 　渗碳所用钢种一般是碳的质量分数为0.10%～0.25%的低碳钢和低合金钢，如15、20、20r、20CrMnTi等钢。经渗碳后的工件，都要进行淬火和低温回火，使工件表面获得高硬度(56～64HRC)、高耐磨性和高疲劳强度，而心部仍保持一定的强度和良好的韧性。渗碳被广泛应用于要求表面硬而心部韧的工件上，如齿轮、凸轮轴、活塞销等。 　　根据渗碳时介质的物理状态不同，渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳和液体渗碳，其中气体渗碳应用最广泛。 　　渗碳零件的加工工艺路线一般如下： 毛坯锻造（或轧材下料）→正火→粗加工、半精加工→渗碳→淬火→低温回火→精加工（磨削加工）。 　 　 　　 2．渗氮 　　定温度下于一定介质中，使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺称为渗氮。 　　渗氮的目的是为了提高工件表层的硬度、耐磨性、热硬性、耐腐蚀性和疲劳强度。 　　渗氮处理广泛应用于各种高速传动的精密齿轮、高精度机床主轴、循环应力作用下要求高疲劳强度零件(如高速柴油机曲轴)以及要求变形小和具有一定耐热、抗腐蚀能力的耐磨零件(如阀门)等。 　　钢件渗氮后不需淬火就可达到68～72HRC的硬度，常用渗氮方法主要有气体渗氮和离子渗氮两种。 　　渗氮工件的加工工艺路线一般如下：毛坯锻造→退火→粗加工→调质→精加工→去应力退火→粗磨→镀锡(非渗氮面)→渗氮→精磨或研磨。 　 　 　　3．碳氮共渗 　　在奥氏体状态下同时将碳、氮原子渗入工件表层，并以渗碳为主的化学热处理工艺称为碳氮共渗。 　　根据共渗温度不同，碳氮共渗可分为低温(520℃～580℃) 碳氮共渗、中温(760℃～880℃) 碳氮共渗和高温(900℃～950℃)碳氮共渗。 　　碳氮共渗的目的主要是提高工件表层的硬度和耐磨性。 6.７ 热处理新技术简介 　　一、形变热处理 　　形变热处理是将塑性变形和热处理结合，以获得形变强化和相变强化综合效果的工艺。　　这种工艺即可提高钢的强度、改善塑性和韧性，又能节能。　　二、真空热处理　　三、可控气氛热处理 　　四、激光热处理　　五、电子束表面淬火 　 6.8 热处理工艺应用 　　一、热处理的技术条件 　　热处理在机械制造过程中应用相当广泛，它穿插在机械零件制造过程的各个冷、热加工工序之间，正确合理地安排处理的工序位置是一个重要问题。再者，机械零件类型很多，形状结构复杂，工作时承受各种应用，其选用的材料及要求的性能各异。因此，热处理技术条件的提出、热处理工艺规范的正确制定和实施也是一个相当重要的问题。 　 　 　 　　二、热处理工序位置的确定　　（１）确定热处理工序位置的实例　　车床主轴是传递力的重要零件，它承受一般栽荷，轴颈处要求耐磨。一般车床主轴选用中碳结构钢（如45钢）制造。热处理技术条件为：整体调质处理，硬度220~250HBS；轴颈及锥孔表面淬火，硬度50~52HRC。　　主轴制造工艺过程　　铸造→正火→机加工（粗） →调质→机加工（半精） →高频感应表面淬火+低温回火。 　　（２）热处理工序位置确定的一般规律　　１、预备热处理的工序位置的确定　　预备热处理包括退火、正火、调质等。其工序位置一般安排在毛坯生产之后，切削加工之前；或粗加工之后，精加工之前。正火和退火的作用是消除热加工毛坯的内应力、细化晶粒、调整组织、改善切削加工性，为后面的热处理工序做好组准备。 　　调质是为了提高零件的综合力学性能，为最终热处理做组织准备。对于一些性能要求不高的零件，调质也可作为最终热处理。 ２、最终热处理的工序位置的确定　　最终热处理包括各种淬火+回火及化学热处理。零件经这类热处理后硬度较高，除可以磨削加工外，一般不适宜其他切