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“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良” 看板系统 Kanban System 外购企业 粗材 仓库 缓 冲 库 （部品加工线） （部品缓冲库） （组装线） 制品缓冲库 出货场 客 户 出货看板 制品领取看板 组装看板 部品领取看板 部品加工看板 仕掛信号看板 缓冲库 外协制品库 部品购入看板 外协企业 外协完材、加工部品、部组 看 板 箱 开工看 板 箱 红 箱 12、看板 11、设备 10、品质 9、标准作业 8、1H结果管理 7、T/T生产 6、定位 5、小批化 4、流线化 3、单件流 2、平准化 1、6S 生产指示……看板记载的信息包括：生产品名、品号、量、时间、方法、顺 序、置场、容器等； 搬运指示……看板记载的信息包括：（工序间、工厂间）品名、品号、时间、 置场所、搬运地址、容器等； 看板是自动指示装置 看板的张数限制 - = 多余的生产和搬运 看板回转顺序 - = 决定生产、搬运的优先顺序 根据客户（后工序）的生产变动 - = 微调整的手段 所有物品都附有看板，一起流动，使物流和信息流一体化，容易管理 物品必须添付看板 在固定的置场放置-=易取，利于流动； 后工序的紧急度（优先顺序）明确-=欠品防止、预知对策 在现场用目视管理，易于发现问题并进行改善 标准作业（生产、搬运）的实施状况的确认-=作业改善 自工序作业量（负荷）的把握-=工序时间短缩、能力提高 自工序在库状况已知-=减少在制品 自工序人员配置的适合化-=少人化 够工序的进度状况及紧急度-=防止过量、小批化 引言 – 现场定位 1 现场管理 – 三大基础工具 2 3 持续改善是精益管理的灵魂 4 我们在这！ 精益现场管理的核心 实 战 内 容 6S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路 改善 创意功夫（个人） 主题：安全、品质、成本等 QC（集体） 主题：品质 TPS（整体） 主题：彻底杜绝浪费 最终：生产方式的变革 人才育成 变革文化 ⑦ 动作的浪费 =不必要的移动，无附加价 值的移动，延误的移动 ⑥ 等待的浪费 =材料等待等，即使想推进 工作也无法如愿的状态， 也含监视作业 ⑤ 加工本身的浪费 =在认为最佳、正在做的事 情之中，含有浪费的状态 ④ 搬运的浪费 =物品的移动、摆放、处理 等 ③ 库存的浪费 =材料、配件等成为停止保 管的状态 ② 过量生产的浪费 =在不必要的时间生产过多 的物品 ① 不良品浪费 =导致返工返修的劳务费、 不良品的材料费、抱怨处 理的劳务费 教育训练不足 标准化欠缺 动作原则不彻底 计划不良 设备配置差 能力的不平衡 设计图、作业内容的检讨不足 使用状态的把握不足 不必要的工程却认为必要 设备配置不良 批量生产 活性指数低 设备配置不良 大批量生产 先行生产 大批量生产 过剩人员、过剩设备 不断制造的体系 单件流动 标准化 连续化生产 平准化生产 U字LINE 防呆装置 自働化 看板切换 拥有多工程 动作经济原则 活性指数的提高 设计图的重新评估 作业内容的重新评估 价值工程、DFA/M 全数检查 品质保证体制 多能工化 后工序检查体系 即时发生不良、亦不易发觉的体系 标准化、标准化作业的欠缺 改善对策 主要原因 “7 ” 种 浪费 IE 现场改善的基本原则 1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击 孙子兵法兵势篇: ┌故善战者,求之于势,不贵于人,故能择人任势┐. 营造企业文化,塑造全员改善的意识,连老天都会帮你. 第一阶段：作业分解 ------全部操作项目明细化 搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 动作及其项目尽可能细化， 明细要具体、简洁的书写 摘要难易轻重 改善的基础(3S) 1).单纯化(simplification) 将复杂的方法简单化,将数量减少. 2).标准化(standardization) 将规格,尺寸标准化 3).专门化(specialization) 将种类,工作等