摩擦材料工艺设计资料.pptVIP

4.4 压制废品 使用设计不良。有毛病或过度磨损的压模，违反粉料制备条件以及压制操作规程，都可能产生不合格的粉末片或制品。压制时常见的废品有：脱模时断裂、形成分层裂纹、缺口、剥落及高度不合格等。 由于压制过程产生的弹性应力大，特别是压制非金属粉末时产生的弹性应力更大、脱模时往往需要很大的压力。脱模时，会产生极不均匀的应力，这种应力可能超过压制零件的实际强度，从而导致脱模时产生断裂。建议采取以下措施以防止粉末片在脱模时断裂： 降低脱模压力。要降低脱模压力就要：降低压制压力；改善阴模模壁的润滑；采用带有锥度的阴模，以便脱模时应力消除除能发生在压件的大部分面积上；改进阴模壁的加工精度；采用刚度更大的压模结构；采用能够承担脱模零件部分反作用力的装置；在脱模前或脱模同时将芯棒除去；采用可拆阴模和芯棒。 提高压坯强度。可通过如下途径来提高压坯强度：少用润滑剂或采用合适的润滑剂；采用颗粒不太规则的粉末；添加其他强度更大的粉末；添加粘接剂。 5 烧结工艺 在烧结过程中，构成原始粉料的物质颗粒聚合体转变为由金属基体及包含于金属基体中金属的、非金属的及金属间的夹杂物质组成的假合金。在烧结过程中，所烧结的材料会变得密实，如果粉末摩擦层是放在钢背上烧结，摩擦层会粘结在钢背上。粉末颗粒的密实和烧结及与钢背的粘结均为扩散过程的结果。加热至高温，施加压力，创造还原气氛或惰性气氛(氢、一氧化碳、氩、氮等)均能促进扩散过程。 烧结过程变化 形成新的化合物； 惰性杂质保留； 氧化气氛中金属等的氧化； 还原气氛中氧化铁、氧化铜及氧化镍的还原； 孔隙率的改变； 强度、硬度等力学性能提高； 摩擦学性能改善； 烧结工艺参数： 烧结温度：试验确定，只有超过某一临界温度时，摩擦材料粉末间才能形成足够牢固的粘结。粉末片压件的烧结是形成成品所需的组织、几何尺寸及性能的主要工序，并取决于温度。对青铜基材料来说，烧结温度变化于650-950℃，而对铁基材料来说则可能高达1150℃。烧结温度与粉末制品制造过程其他工艺参数相类似，它与材料的化学成分、材料的用途、零件的结构特点及使用条件有关，常通过实验方法来选定。 烧结时间：而烧结时间则由试样的尺寸及成分决定，另外还与烧结温度及试样的孔隙率相关。在同一温度下，随着烧结时所加压力的增大，试件的收缩也急剧增大。在压力不变的情况下，随着烧结温度的升高，收缩增大得不那么急剧。 烧结气氛 烧结压力 烧结升温速度及烧结保温后的冷却速度。 6 烧结制品的辅助工序 6.1 复压 复压是最常用于烧结摩擦材料的工序之一。当一次烧结不加压的情况下进行时，便把该工序作为主要工序。通过复压可制得给定密度的制品。如果摩擦制品是在加压情况下烧结的，那么复压便是辅助工序，目的在于校正弯曲，消除由于硬度低、厚度大所引起的废品。通常，由于加压烧结时制品变形度极小，所以把复压这道工序称作精整。 由于零件的原始密度及用途不同，补充变形加工可用钢模，也可不用钢模，可加热也可不加热。加工条件、工具、设备均视具体情况而定。有时无压烧结的制件进行复压所采用的压力与第一次压制时相同(对青铜基材料为1.5-2.5吨／厘米2，对铁基材料可达8吨／厘米2)；这可大大地提高强度和材料的摩擦系数。 6.2 浸渍 浸油处理：用于润滑剂的供给受限制及工作条件(特别是负荷)要求不高的摩擦装置中。 浸玻璃：多孔骨架用混合有细分散玻璃颗粒的硅树脂浸渍。 浸树脂：火车制动片（用含石墨0.3-3%、硫0.3-3%的铁基多孔摩擦材料浸渍热树脂而制成）。 浸铜：起重机制动套。 浸铅：减磨材料。 浸油脂。 6.3 机械加工 切油槽； 切凹槽：将烧结件弯曲为所要求弧度前进行； 钻铆钉眼； 环状粉末片的车削(车内、外径)； 摩擦零件钢背上切齿、切缝或开槽； 表面磨削加工：平行度； 磨光：如用刷子刷或喷丸加工，以便除去磨屑和改善外观。 增加成品成本，应避免或减少机加工量 6.4 热处理 作用： 提高摩擦材料的强度和耐磨性。 提高刚背的强度和硬度。 设备：淬火零件的加热通常都使用通用热处理炉，为了避免氧化，加热可在保护介质——惰性气体或天然气中进行。 热处理主要类型： 退火：铁基摩擦材料在烧结后，由于在合金组织中增加了珠光体和渗碳体，所以硬度有所增加。这一烧结效应可通过退火来消除。 淬火和回火：例如，制造含铅l-3%，锌1.2-2.5%，石墨3-4%、二氧化硅O.3-O.9%，铜12-25%的铁基摩擦材料时，便是首先将压件在1000-1050℃下烧结，然后在800-900℃下加压烧结，在1100℃下退火15分钟，冷到950℃再在油中或热水中淬火，最后再在500℃回火。 化学热处理：例如用于起重机制动套的铁基摩擦材料就是在浸透了铜以后要在900