冷冲压工艺与模具设计习题要点讲解.docVIP

冲压习题1 冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法 冲压加工的特点及应用：属少、无屑加工，能加工形状复杂的零件，零件精度较高，具有互换性，零件强度、刚性高而重量轻、外表光滑美观，材料利用率高，生产率高，便于实现机械化和自动化，操作方便，要求的工人技术等级不高，产品的成本低。缺点：模具要求高、制造复杂、周期长、制造费昂贵，因而在小批量生产中受到限制。生产中有噪音。 根据工艺性质分 ： 分离工序、塑性变形工序 根据工序组合程度分：单工序、复合工序、连续工序 分离工序：指坯料在模具刃口作用下，沿一定的轮廓线分离而获得冲件的加工方法 塑性变形工序：指坯料在模具压力作用下，使坯料产生塑性变形，但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法 冲裁变形过程弹性变形阶段:板料产生弹性压缩、弯曲和拉伸等变形；塑性变形阶段:板料的应力达到屈服极限，板料开始产生塑性剪切变形.；断裂分离阶段:已成形的裂纹沿最大剪应变速度方向向材料内延伸，呈楔形状发展。 冲孔是落下的是废料，留下的是工件，落料是落下的是工件，留下的是废料， 断面特征圆角带光亮带断裂带毛刺 材料的性能对断面质量的影响，塑性好的材料，裂纹出现较迟，材料被剪切的深度较大；塑性差的材料，剪切开始不久即被拉裂，断面光亮带少。 冲裁间隙合适时（Z/t=10%~20%) ，冲裁时上、下刃口处产生的剪裂纹基本重合，这时光面约占板厚的1/2~1/3，切断面的塌角和毛刺高度均很小，可以满足一般的冲裁要求。 冲裁间隙过小时，凸模刃口处产生的剪裂纹比合理间隙时向外错开一段距离，上、下裂纹之间的材料随冲裁的进行将被第二次剪切，这样在冲裁件上形成第二光面，在两个光面之间形成撕裂面，在端面出现比合理间隙时高的毛刺，同时冲裁件塌角小，翘曲小。电器产品上不允许出现带舌翅的冲裁件（Z/t=2%~5%) 。 冲裁间隙过大时（Z/t30%) ，凸模刃口处产生的剪裂纹比合理间隙时向内错开一段距离，材料的弯曲与拉伸增大，拉应力增大，易产生剪裂纹，塑性变形阶段较早结束，致使断面光面减小，塌角增大，形成厚而大的拉长毛刺，冲裁件翘曲现象严重。 由于模具制造或装配的误差，往往造成模具间隙不均，可能在凸、凹模之间存在着间隙合适、间隙过大、间隙过小几种情况，因而将在冲裁件的整个冲裁轮廓上分布着各种情况的断面。 模具间隙的概念:　指凹模与凸模刃口横向尺寸的差值，即是设计模具的重要工艺参数。间隙的大小影响冲裁件断面质量、尺寸精度、冲裁力、模具寿命。 材料的性质直接决定了该材料在冲裁过程中的弹性变形量。软材料弹性变形量小，冲裁后弹性回复值小，冲裁件的精度高；硬材料弹性变形量大，冲裁后弹性回复值大，冲裁件的精度低。冲裁件尺寸小，形状简单，则冲裁件精度高。 当模具制造精度确定后，间隙较大时，拉伸作用增大，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径；间隙较小时，挤压力大，落料件尺寸增大，冲孔孔径变小。 冲裁间隙增大，冲裁力有一定程度的降低，但影响较小，单面间隙介于材料厚度的5%~20%范围内时冲裁力的降低不超过5%~10%。冲裁间隙对卸料力、推件力的影响显著，随冲裁间隙的增大，卸料力、推件力都将减小，当单面间隙增大到材料厚度的15%~25%，卸料力、推件力几乎降到零。 冲裁间隙小，则模具凸、凹模刃口部分磨损加剧，模具过早出现刃口磨钝或崩刃，模具寿命缩短，在保证冲裁件质量的前提下应适当采用较大的冲裁间隙 。 落料：以凹模为基准，间隙取在凸模上；冲孔：以凸模为基准，间隙取在凹模上。 尺寸偏差应按“入体”原则标注，落料件上偏差为零,下偏差为负;冲孔件上偏差为正,下偏差为零. 凸模与凹模配合加工，是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个(基准件)，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。优点：不仅容易保证凸、凹模间隙很小,而且制造还可以放大基准件的制造公差,使制造容易。适用于：异形或复杂刃口。 压力机公称压力的选取原则：压力机公称压力=冲裁工艺力总和 降低冲裁力的措施 斜刃冲裁 阶梯凸模 加热红冲　 排样是指零件在条料或板料上的布置方法. 排样考虑的原则：提高材料利用率保证零件质量 简化模具结构生产率高操作方便 排样的方法：有废料排样法，少废料排样法，无废料排样法 搭边：指零件与条料边缘之间或零件之间的余料。搭边作用：补偿定位误差、增加条料刚度、保证零件质量。 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构、形状、尺寸及公差等技术要求是否是否符合冲裁加工的工艺要求。 对于普通冲裁，冲孔件公差最好低于ＩＴ９级；落料件公差最好低于ＩＴ１０级。 确定冲裁组合方式时应考虑下列一些因素： (1) 生产批量 (2) 冲裁件尺寸和精度等级 (3) 对冲裁件尺寸形状