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“ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” “ ” 拨叉工艺设计 答辩人：彭业桃 朱幸 严志皓 龚崇广  指导老师：刘艳萍 孙超 目 录 立德 敬业 精技 创新 工艺规程设计 确定毛坯、画毛坯-零件综合图 计算生产纲领，确定生产类型 零件的技术要求分析 心得总结 计算生产纲领、确定生产类型 该拨叉零件的生产纲领为4000件/年。其备品率为16%，机械加工废品率为3%。零件的年生产纲领为 N=Qn（1+a%+b%） =4000x（1+16%+2%） =4720（件/年） 生产类型为中批量生产。 零件的作用  在车床变速机构中，拨叉主要起换挡作用，使主轴按要求工作，获得所需的速度和扭矩。制订拨叉零件合理的加工工艺，对于降低生产成本，提高加工质量，具有实际意义。 拨叉的主要工作表面为拨叉脚两端面、变速叉轴孔22H7MM和锁销孔Φ8MM，在设计工艺规程是应重点予以保证。 由于拨叉的用途可以知道拨叉是用来换挡的，并不承受很大的力，又因其材料为灰铸铁，比较适合铸造来加工，而且铸造比锻造更经济，所以毛坯采用铸造方法，由于Φ20MM、Φ8MM的孔和M8的螺纹孔径太小，因此铸造时采用实心铸造，之后再钻孔。 零件的工艺分析 该零件的主要加工面有 Φ40孔上下端面、中心孔Φ55孔与Φ73台阶孔和Φ22H7孔。 Φ40孔上端面与Φ22H7孔垂直度达到0.05mm。 Φ73台阶孔端面与Φ22H7孔垂直度为0.07mm直接影响拨叉配合精度。 毛坯尺寸确定 表3.1 各加工表面总余量 加工表面 基本尺寸/mm 加工余量等级 加工余量数值/mm 说明 上表面 40 H 3.5 双侧加工 Φ55孔 55 H 3.5 双侧加工 底面 160 H 5.0 双侧加工 Φ73孔 73 H 3.5 双侧加工 表3.2 主要毛坯尺寸及公差 主要面尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 两端高度 50 3.5＋5.0 58.5 5.6 Φ55孔 Φ55 3.5＋3.5 Φ48 5.6 中间高度 30 5.0 35 5.0 底面 160 － 160 7 上表面 40 － 40 5.0 毛坯-零件综合图 零件的工艺过程 序号 工序名称 工序内容 定位与装夹 ? 时效 ? ? ? 退火 ? ? 1 粗铣 粗铣Φ22mm孔的两头的端面。 以上表面定位加工底面，再以底面定位加工上表面，专用铣夹具 2 钻-扩-铰孔 钻-扩-铰两端Φ22mm孔。 上表面定位，专用钻夹具 3 粗镗-半精镗 粗镗Φ55mm孔。粗镗孔Φ73mm。半精镗Φ55mm孔至图样尺寸。 以Φ22孔定位，专用夹具 5 精铣 精铣Φ22两头孔的端面至50mm 以底面和Φ22孔定位。专用铣夹具 6 钻孔 Φ8mm的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻、攻M8x1mm的螺纹孔。 以Φ22孔定位，专用夹具? 7 铣削 铣断，保证图样尺寸。 ? 8 ? 去毛刺，检查。 ? 工序尺寸 加工表面 加工内容 加工余量（mm） 精度等级 工序尺寸（mm） 表面粗糙度（μm） 两端上、下表面 粗铣上表面 2.5 IT11（0.19） 56±0.095 12.5 粗铣下表面 5 IT11（0.19） 51±0.095 12.5 精铣 1 ? 50 3.2 表4.4 两端上、下表面工序尺寸 加工表面 加工内容 加工余量（mm） 精度等级 工序尺寸（mm） 表面粗糙度μm） 孔 钻孔 20 IT11（0.130） 12.5 扩孔 1.8 IT10（0.084） 6.3 铰孔 0.2 IT7~IT8? 1.6 表4.5 孔工序尺寸 1.开始做设计时有些迷茫，组员没有明确分工导致进展缓慢事倍功半，而后分配各自任务后渐渐步入正轨，然我们体会到团队分工合作的重要。 2.撰写毕业论文的过程，同时也是专业知识的学习过程，整个毕业设计过程，遇到过许多特别困难繁琐的事，都有放弃的心了，最后还是坚持了来，锻炼了我们的心性也体会到了做事应该坚持不懈的才会有所收获的。 3.毕业设计论文是把学过的专业知识运用于实际，并把所学的专业知识转化为分析和解决问题的能力。加上许多知识都忘却了，特别感谢刘艳萍老师的悉心教导这次毕业设计的结果虽不够优秀单是学习的过程是最重要的也是我们收获最大的地方。 “