汽车公司作业效率提升方案(49页)讲解.pptVIP

作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 1、分割作业 省略工序 2、减少人员 2、合并作业 省略工序 2人 1人 3、减人 作业效率分析—降低投入标准 生产线平衡 分析时的“ECRS”四大原则 1）取消（Elminate)取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。 2）合并（Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化目的。如合并一些工序或动作，或由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。 3）重排（Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4）简化（Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。 作业效率分析—降低投入标准 生产线平衡 　　 各个工位作业时间 生产线平衡率= ---------------------- x100% 总人数×瓶颈时间 其中： 工作总时间：各个工位作业周期时间累积求和 瓶颈工位：人均耗时最多的工位 “负”瓶颈工位：人均耗时最少的工位 作业效率分析—降低投入标准 生产线平衡 29 18 12 15 7 0 10 20 30 40 节拍时间 工人 工人 工人 工人 工人 工人 A B C D E F 10 生产线平衡 0 10 20 30 40 节拍时间 工人 工人 工人 工人 工人 工人 A B C D E F 生产线平衡 29 18 15 7 10 12 24s 建立基于标准作业的标准生产流程，持续实施生产线平衡改善 作业效率提升工作规划之二： 提升人员时间利用率 提升作业士气 后续改善“指南针” 生产线平衡率 作业效率分析—降低标准投入 修订标准作业，逐渐降低理论标准投入 降低标准投入 作业效率分析—降低投入标准 适用于整体流程，全局优化；细分到工序 第二步：汇总各作业单元时间，根据不同节拍，按作业时间、工艺、治具限制等重新划分工位作业内容。 工 序 分 析 调 查 项 目 加工 批量大小、加工时间、准备时间、机械设备名称、工具卡、加工部位、作业者（性别、人数和条件）及其他有关加工事项 搬运 批量大小、搬运手段、搬运时间、搬运距离、搬运质量、装卸方法、工具、搬运工（性别、人数和条件）及其他有关搬运事项 检验 批量大小、检验部位、检验方法、检验设备、仪器、检验基准、平均不合格率、检验者（性别、人数和条件）及其他有关检验事项 停放 停放数量、停放时间、停放场所、容器放置方法、保管条件及其他有关停放事项 检视报表 从气压计读取气压 检验质量或数量 检 验 文件等待归档 材料等待加工 等 电 梯 迟 延 归档文件 成品堆放栈板 原材料储存桶 储 存 徒手搬运 输送带搬运 手推车运材料 搬 运 打 字 搅 拌 钉 操 作 检视报表 从气压计读取气压 检验质量或数量 检 验 文件等待归档 材料等待加工 等 电 梯 迟 延 归档文件 成品堆放栈板 原材料储存桶 储 存 徒手搬运 输送带搬运 手推车运材料 搬 运 打 字 搅 拌 钉 操 作 作业效率分析—降低投入标准 米袋 往锅里加米并确定米量 移动至水槽 淘米 加水并确定水量 移动至电饭锅 通电煮饭 冷却 水槽 电 饭锅 米袋 流程法举例 工 序 分 析 调 查 项 目 加工 ①研究加工目的，考虑是否能减少或合并加工工序 ②能否改变加工的作业方法，节省加工时间 ③能否改变工艺，使加工更合理 搬运 ①能否减少搬运次数和搬运距离 ②能否设置专门地搬运工，以减少技工的搬运 ③能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接 ④能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度 检验 ①能否减少检验次数 ②检验方法能否简化 ③能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间 ④能否更合理地确定检验时间和检验位置 停放 ①能否减少停放次数和停放时间 ②能否更有效地利用空间，减少储存占地面积 ③改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生 作业效率分析—降低投入标准 * * * 请各位组长描述下你所见到的IE如何测量时间 单纯组装，数据差异大的时候，保留数据，再重复测试几次，检查是否为正常作业。 对测试工位，时间起伏，就保留数据，多多测量几次，求平均数。 * 生产线最大产能取决与最慢作业工位的速度，工位间时间差距越大，损失浪费就越大。 * 1.只有木桶壁上的木板都足够高，木桶才能盛满水 2.所有高出最低木板的部分都是无意义的，高出越多，