09新7S基础培训讲座技术分析.pptVIP

“7S”记忆口决 整理：要与不要，一去一留； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清扫垃圾，美化环境； 清洁：形成制度, 贯彻到底； 素养：遵守规定，养成习惯。 安全：安全第一，预防为主； 节约: 杜绝浪费, 节能增效; 1S：整理实施要领： 整理并不是简单地把物品排好或放好，那不是整理只能叫做整列。要使效率提高，先从整理开始，把要与不要的东西分清楚然后把无用的东西丢弃。 A.制订“要”和“不要”的判别基准，重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。 B. 按基准清除不要的物品。 C. 制订废弃物处理方法。 D. 自查工作场所,特别是看不见的地方。 E．坚持每天自我检查实施。 整理需要有舍弃的智慧，不必要的物品要断然处置。 2S：整顿实施要领： 整顿不是把物品美观摆放，那不是整顿只能叫做陈列。免除寻找的浪费从整顿开始，这是提高效率的基础。把最需要的东西放在自己最方便顺手的地方，自己知道是不够的，还要让大家“一目了然”。 A.落实“整理”的工作。整顿就是将所有留下来要的物品的位置固定下来，明确放置方法及予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。 B.明确“3要素”原则:场所、方法、标示。 1.明确场所：根据实际工作场地和空间规划使用区域。 2.明确方法：根据物品的用途、功能、形态、形状、重量、使用频度等因素决定放置的方法。注意要便于取用和放置。 3.明确标示：根据实际情况清楚地标示区域、分类、名称、数量、用途、负责、去向等相关信息。关键让每个人能在需要时及时知道要用的东西在哪里。 C.明确“3定”原则：定点、定容、定量。 D.大量使用“目视管理”。 整顿是一门摆放、标示的技术。整顿的技术，通常可分为标签、定位置表示、显示板等类型。采用统一规定的颜色区分、标示、画线很重要，全局统一。 3S：清扫实施要领： 认真、彻底、细心、重视 、经常、持之以恒是最根本的要领。清 扫是提高品质的基础。 A.建立责任区,明确到人。 B.建立清扫基准和作业规范。 C.建立规章制度,坚持日常化、制度化。 D.寻找污染源,实施改善。 清扫工作,是发现问题和消除隐患的必要手段，但并非解决问题的根本，只是为了探索根治隐患的门路而已。 4S：清洁实施要领: 常保整洁的现场是安全文明生产的第一步。 A. 落实前面5S工作。有计划地推行7S活动。对每个岗位制订7S 实施确认表,明确应负责的范围、对象、方法、时间、要求、检查、实施、记录等。运用一些看板、颜色、灯号等管理手法，使前面5S规范化、标准化，发挥得淋漓尽致。 B. 落实责任制,所有的区域、设备、物品等都应明确到具体责任人。 C.制订评比办法，奖惩制度，定期检查评比，加强执行。 D.制订7S活动竞赛方法，导入竞争制度。 E.领导认真对待,带头实施,带动全员重视。 上级重视什么，员工就做什么，人们会去做受到表扬和奖励的事情。 目视管理. 5S：素养实施要领: 素养就是通过教育,使大家养成遵守规定的习惯。7S是以教养为始以素养为终，保持自身之美就是教养。 A.7S活动不是员工自发性的活动,只有坚持不懈地教育、强化、督促，才能养成良好的习惯。 B.从上到下,认真扎实,按7S活动计划循序渐进地推进、落实。 C.制订加强修养的规则、规定、守则、标准、厂风厂纪等。 D.推动各种精神文明提升活动。 管理和技术都可以依样画瓢地学，但能长期支撑管理和技术优势的却是作风与精神。 6S安全(safety): 为何会造成安全事故，须先了解哪些原因会直接或间接造成工业事故。 1．缺乏安全组织； 2．不安全的环境； 3．督导不周； 4．不安全的机器设备； 5．不安全的行为。 6S安全(safety): 为何会造成安全事故， 须先了解哪些原因会直接 或间接造成事故。 1．缺乏安全组织； 2．不安全的环境； 3．督导不周； 4．不安全的机器设备； 5．不安全的行为。 1）贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针。 2）建立安全管理体制，安全教育训练。培养每位成员自主危险预知和自救的能力。 3）定期循环确认标准书的执行与修正状况， 4）设备˙机械˙环境之安全问题改善，始终考虑到安全：所有的运作都必需考虑安全问题，严格遵守安全规则；如人与机器的状态情况。 5）建立常用的安全指导书、安全手册和程序 6）将安全提示张贴在工作区域 7）明确现场管理者的安全责任，将安全检查成为每日，每周，每月工作的一部分 8）隔离有害物品、易燃易暴物品，并做好相应标识。 9）各种设备有正确的操作说明。 10）消防设备定