FMEA管理办法技术报告.doc

三级文件 FMEA管理办法 文件编号：TD3-03 版 本：1 发布日期： 2011.12.01 实施日期：2012.01.01 批 准 会 签 审 核 编 制 文件更改履历表 序号 版本 修订原因及内容说明 修订日期 1、目的： 使相关人员掌握FMEA的编写方法及如何运用FMEA来预防和改进缺陷。 2、范围： 适用于FMEA（包括DFMEA和PFMEA）的编制、实施和修改的管理。 3、定义： 3.1 FMEA：潜在的失效模式及后果分析。 3.2 DFMEA:设计潜在的失效模式及后果分析 3.3 PFMEA: 过程潜在的失效模式及后果分析 3.4 RPN：风险顺序数 4、职责： 4.1技术部：负责组织项目小组进行FMEA的编制、实施和修改。 5、工作内容： 5.1编制完成及修改时机： 　5.1.1　DFMEA 　　（1）在一个设计概念最终形成之时或之前开始； （2）在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新； 　（3）在最终产品加工图样完成之前全部结束。 5.1.2　PFMEA 　　（1）工装样件或小批量生产前开始编制； （2）小批量试生产结束至生产前完成； （3）PFMEA是一份动态文件，应定期或不定期进行修改。 5.2 FMEA的表格格式： 5.2.1采用FMEA第四版最新格式，填写内容说明参见外来文件FMEA（第四版）。 5.3编制FMEA的资料来源： （1）顾客要求：包括图纸/标准/规范等； （2）项目小组成员名单； （3）新产品开发进度计划； （4）内部/外部不合格品的相关资料，包括纠正和预防措施的资料； （5）过程流程图，包括初始的和正式的； （6）特殊特性清单 （7）类似产品的控制计划/作业指导书/检验指导书等； （8）S、O、D的评价准则。 5.4严重度（S）之评价准则：参见附件1。 5.5频度数（O）之评价准则：参见附件2。 5.6探测度（D）之评价准则：参见附件3。 5.7风险顺序数（RPN）之接收准则： 5.7.1采用末位淘汰的方式，对RPN数值最大的项目优先采取改进措施； 5.7.2当S≥9时，则不论RPN值多大，都必须予以特别关注； 5.7.3 RPN的计算公式：RPN=S×O×D。 5.8 FMEA的修改： 5.8.1当出现新的失效模式后或有新的特殊特性要求时，项目小组及时修改 FMEA。 5.8.2 DFMEA修改后将会影响PFMEA的修改，继而可能将影响控制计划、检验指导书及作业指导书的变化，所以项目小组将相应之控制计划、检验指导书和作业指导书进行修改，且按文件控制程序的规定执行，使相关部门得到最新版本的文件。 6、相关文件： 6.1推荐的S/O/D评价准则 7、相关记录： 7.1 设计的潜在失效模式及后果分析 （DFMEA） 7.2 过程的潜在失效模式及后果分析 （PFMEA） 附表：推荐的S/O/D评价准则 1、DFMEA之S/O/D评价准则 1.1严重度（S）的评价准则 失效 可能性 标准，原因的发生频度-DFMEA （在项目或汽车的可靠性/设计寿命内） 标准：原因的发生频-DFMEA （每个项目/每辆车的事件） 等级 很高 没有前期历史的新技术/新设计 ≥100/1000 ≥1/10 10 高 在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的。 50/1000 1/20 9 在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的。 20/1000 1/50 8 在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的。 10/1000 1/100 7 中等 相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效。 2/1000 1/500 6 相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效。 0.5/1000 1/2000 5 相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别失效。 0.1/1000 1/10,000 4 低 几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效。 0.01/1000 1/100,000 3 几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时，没有观察到失效。 ≤0.001/1000 1/1,000,000 2 很低 通过预防控制消除失效。 通过预防控制消除了失效 1 1.2频度（O）评价准则 失效 可能性 标准：原因的发生频度-DFMEA （在项目或汽车的可靠性/设计寿