连铸工艺技术讲义讲解.ppt

角横裂纹 ?发生在铸坯角部振痕底部； ?长度5～20mm； ?深度?5mm； ?铸坯“ 黑皮”状态不易发现。 “ 星”形裂纹 铸坯 热轧钢板 ?分散在铸坯表面； ??5～10mm龟甲状； ?深度2～4mm； ?铸坯“ 黑皮”状态不易发现。 针孔 铸坯 热轧钢板 ?铸坯全幅均会出现； ?直径? 2mm； ?铸坯“ 黑皮”状态不易发现。 表面夹渣 铸坯 热轧钢板 ?多发生在铸坯表面中部； ?直径2～15mm之间； ?深度?5mm； ?铸坯“ 黑皮”状态较容易发现。 防止横裂、角横裂的对策 减小振痕深度、增大振痕曲率半径； 减小结晶器钢水液面波动； 减小结晶器铸坯摩擦力； 提高铸机对弧、对中精度； 减少钢中氮含量，控制碳、氮化物析出； 采用合适的二冷温度模式； 矫直温度避开钢的脆性温度区。 星形裂纹的成因： ?结晶器铜板镀Cr、Mo等； ?控制钢中Al、N含量。 防止星形裂纹的措施： ?Cu由结晶器向坯壳表面侵入，优先沿晶界 扩散，降低晶界高温强度，造成开裂； ?AlN、网状硫化物等在晶界的析出。 针孔的成因： ?钢液充分脱氧、脱气、防止二次氧化； ?减少水口、塞棒吹氩量； ?控制钢浇铸流量； ?浸入式水口深度、夹角、直径优化。 防止针孔措施： ?凝固中生成的CO、H2气体被坯壳捕捉； ?吹入的Ar气泡被坯壳捕捉。 表面夹渣的成因： ?钢的洁净化； ?浇铸过程结晶器保护渣Al2O3 含量低于20％； ?控制结晶器钢水表面波动。 防止夹渣措施： ?浇铸过程结晶器保护渣流动性恶化； ?保护渣吸收浮渣和夹杂物能力降低 ?结晶器钢水表面波动大 。 江见俊彦，铁と钢，60(1974)，981 连铸坯表面纵裂纹生成机理及防止对策 含碳0.09～0.17%亚包晶钢连铸板坯纵裂纹发生率显著高于其他碳含量钢铸坯。 日本钢管技报，1982，No.93 连铸板坯表面纵裂纹与钢碳含量关系 纵裂纹的形成： 结晶器内初生坯壳表层所经受 的张应力超过晶界破坏强度。 结晶器内坯壳主要经受： ?坯壳两侧温差引起的热应力?t； ?钢水静压力?p； ?钢水静压力和坯壳收缩应力产 生的动摩擦应力?f； ?中部坯壳向结晶器壁凸进，而长 边两端被短边牵制，由此产生的 弯曲应力?b。 纵裂纹特征 粗大纵裂纹 较细小的纵裂纹 采取的对策： 防止铸坯表面纵裂纹的要点: ? 坯壳迟缓凝固造成的凹陷伴随的粗大纵裂纹； ? 结晶器均匀缓冷减少坯壳不均匀性； ? 二冷均匀缓冷防止裂纹扩展。 ? 保护渣均匀流入； ? 采用较高凝固温度、结晶温度保护渣； ? 液面波动控制； ? 适当控制拉速； ? Mn/S比； ? 汽水二冷； ? 二冷自动控制。 生产低[N]钢采用： ■ 铁水预处理； ■ 顶底复吹转炉； ■ 不脱氧出钢； ■ 严格保护浇铸。 不同工序钢中[N]含量的变化 脱氮困难的原因： ■ 钢液中氮的溶解度高； ■ 空气氮分压高； ■ 液态钢温度下很难利 用化学反应脱氮； ■ 氧、硫表面活性元素影响。 T.[O]对钢材性能的影响： 轴承钢疲劳寿命与T.[O]的关系 ■ 疲劳寿命； ■ 延性、韧性； ■ 焊接性能； ■ HIC性能； ■ 各向异性(链状Al2O3)； ■ 耐蚀性； ■ 表面质量； ■ 加工性能。 用钢中的总氧量T.O代表钢的洁净程度 用钢中的总氧量T.O代表钢的洁净程度 总氧(T.O) 自由氧(aO) 固定氧(夹杂物所含的氧) 目前普遍采用以连铸中间包钢水的总氧反映钢的洁净度。 日川崎制铁生产优质超深冲板采用如下质量判据： 中间包钢水T.O小于30ppm，产品可不检验直接交货； T.O在30～55ppm，必须进行检查后方能交货； T.O55ppm，冷轧产品则必须降级使用。 低碳铝镇静钢铸坯表层部位试样电解得到的夹 杂物照片 冷轧深冲钢板表面的sliver缺陷 * 如夹杂物尺寸大且又靠近铸坯表皮，会造成钢板表面起皮、重皮缺陷。 靠近表皮的大尺寸夹杂物造成的起皮缺陷照片 * 非金属夹杂物的来源： * 对钢中夹杂物要求： 大型球状夹杂物 ■ 数量要少； ■ 尺寸要小； ■ 形貌、变形等性能。 * 不定形Al2O3 * 群络状Al2O3夹杂物 * 不同类别Al2O3夹杂物生成机理 钢液自由氧含量高(400ppm)、铝一次加入很多时，会生 成大量大尺寸Al2O3簇群。由于Al2O3簇群与钢液之间润 湿性很差，由钢液上浮去除得很快，最后滞留在钢液中 的主要是尺寸小于30mm的Al2O3簇群和较小的不规则块状 Al2O3夹杂物。 如向钢液分批加 入铝，或在钢液 自由氧含量降低、 铝含量较高时， 会有较多的块状 Al2O3生成。 * CaO：0.13% SiO2：35.4% M