4.1轴类零件加工讲解.pptVIP

第4章 典型零件加工 零件的主要技术要求 尺寸精度：支承轴颈 （装配轴承的轴颈 ） 配合轴颈 （装配传动件的轴颈 ） 形状精度：圆度、 圆柱度、 公差原则 位置精度：支承轴颈和配合轴颈同轴度、跳动 表面质量：粗糙度、表面应力、力学性能 主轴工艺分析 PIC.4-2 磨床主轴工艺特点 基准统一、 多次研磨中心孔 安排切片切割检验工序 外圆表面的磨削加工 应用:材料 硬度 精度 粗糙度 常见磨削方法 磨削方式: 中心磨削法：以工件轴线定位的磨削方法 　　分类：纵磨法，横磨法 　　特点：能提高形位和尺寸精度 无心磨削法：不以工件轴线定位的磨削方法 　　分类：通磨法 ，横磨法 　　特点：只提高形状和尺寸精度　　 　（1）纵向进给磨削法（纵向磨法） 　　 砂轮高速旋转，工件装在前后顶尖上，工件旋转并和工作台一起纵向往复运动。 适用于磨削细长轴等刚性差的工件。 质量高, 效率低 （2）横向进给磨削法（切入磨法） 　　 此种磨削法没有纵向进给运动。当工件旋转时，砂轮以慢速作连续的横向进给运动。其生产率高，适用于大批量生产，也能进行成形磨削。但横向磨削力较大，磨削温度高，要求机床、工件有足够的刚度，故适合磨削短而粗，刚性好的工件；加工精度低于纵向磨法。 （3）综合磨法 选用横磨法将工件分段进行粗磨，相邻之间有5～15mm的搭接，每段上留有0.01～0.03um的精磨 余量，精磨时 采用纵磨法。 适用于磨 削余量较大（ 余量0.7～0.8m m)的工件。 （4）深磨法 采用较小的纵向进给量（1～2mm/r）和较大的吃刀深度（0.2～0.5mm）在一次走刀中磨去全部余量。 可获得较高精度 和生产率，表面粗糙 度值小，适用于大批 大量生产中加工刚性 较好的短轴。 3.无心外圆磨床的磨削方法 工件不用顶尖来定心和支承，而是直接将工件放在砂轮和导轮之间，由托板支承，工件被磨削的外圆面作定位面。 无心外圆磨削加工示意图 1——磨削砂轮 2——工件 3——导轮 4——托板 M1050无心磨床 （1）通磨法 （贯穿磨削法 纵磨法） 用贯穿法磨削时 ，将工件从机床前面放到托板上并推至磨削区。导轮轴线在垂直平面内倾斜一个a角，导轮表面经修整后为一回转双曲面，其直母线与托板表面平行。 工件被导轮带动回转时产生 一个水平方向的分速度从导 轮与磨削砂轮之间穿过。贯 穿法磨削时，工件可以一个 接一个地连续进入磨削区， 生产率高且易于实现自动化。 贯穿法可以磨削圆柱形、圆 锥形、球形工件，但不能磨 削带台阶的圆柱形工件。 （2）切入磨削法（横磨法） 用切入法磨削时，导轮轴线的倾斜角度很小，仅用于使工件产生小的轴向推力，顶住挡块5而得到可靠的轴向定位，工件与导轮向磨削轮作横向切入进给， 或由磨削 轮向工件 进给。 提高磨削生产率的方法 高速磨削 深切缓进给磨削 砂带磨削 宽砂轮与多片砂轮磨削 快速点磨削 外圆表面光整加工 高精度磨削：粗糙度在０.１６微米以下的磨削 　　原理：软砂轮 　　　　　小用量 　　　　　等高微刃 　　特点：能修整上工序形位误差，效率高 超精加工 超精加工 １加工过程：强烈－正常－微弱－自动停止切削阶段　 ２、精度：IT5，Ra0.1～0.0１μm ３、超精加工特点 （1）磨粒运动由切削过程过渡到抛光过程，表面粗糙度小。没有烧伤现象 （2）不能提高形状精度和位置精度，对前道工序要求高，一般不留加工余量。 （3）设备简单，可在普通车床进行．操作方便。 （4）生产率高。 研磨 （1）定义：利用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精密加工方法。 （2）研磨剂由磨料、研磨液及辅料调配而成。 ①磨料一般只用微粉。②研磨液用煤油或煤油加机油，起润滑、冷却以及使磨料能均匀分布在研具表面的作用。③辅料指油酸、硬脂酸或工业用甘油等强氧化剂，能使工件表面生成一层极薄的疏松氧化膜，以提高研磨效率。 （３）研具（研磨工具），是研磨剂的载体，用以涂敷和镶嵌磨料，发挥切削作用。要求研具材料比待研材料软，常用铸铁做研具。 研