第六章高辛烷值汽油组分的制取精要.pptVIP

硫酸的消耗在硫酸法烷基化生产成本中占的比重很大，因此需设法尽量减少酸耗。原料中杂质(尤其是丁二烯)的含量增多会引起酸耗的增大，原料烯烃中如含有丙烯和戊烯也会使酸耗显著加大。再者，反应条件不当，如温度过高或过低、混合分散得不好等也会导致酸耗的增大。在硫酸法烷基化工业装置上，硫酸的消耗量约为70～80kg／t烷基化油。 (3)酸烃比 研究表明，在反应体系中如硫酸与烃类的比例太小，则在分散乳化时酸不足以形成连续相，而烃类成为连续相。这样，一方面会使烷基化油的质量降低，同时又使酸耗增大。所以，在工业上采用的酸烃比为1:1至1.5:1，以保证硫酸是处于连续相。由于硫酸的导热系数比烃类的要大得多·，所以似硫酸为连续相能更有效地散去反应热，避免因局部温度过高而加剧副反应。 (4)异丁烷与烯烃的比例 为了提高酸相中异丁烷浓度以及抑制烯烃的叠合等副反应，在反应体系中需保持较高的烷烯比。在工业上，反应器进料中的烷烯比(或称外比)为(5～15):1，常用的为(7～9):1。在反应器中，由于烯烃在酸相中的溶解度比异丁烷高得多，同时烯烃又在反应过程中遂渐消耗，所以实际上分散在硫酸中的烃相的烷烯比(或称内比)则可达(300～1000):1。 鉴于提高烷烯比的目的是提高反应体系中异丁烷的浓度，在生产上常控制反应流出物中异丁烷的浓度不低于(60～70)v％。 (5)烃类在硫酸中的分散状况 由于激烈的搅拌可以改善反应体系的分散状况，提高其传质和传热效率，从而加速烷基化反应，减少副反应，所以可以提高烷基化油的辛烷值。 (6)反应时间 反应时间与搅拌的强度和两相分散状况有关，在一般情况下，硫酸法烷基化的反应时间为20～30min。若时间过短，反应不完全，影响烷基化油产率。若时间过长，则不仅降低装置的处理能力，而且还会由于二次反应而使产物质量下降，辛烷值变小。 6.1.6氢氟酸法烷基化 1.概 述 用氢氟酸为催化剂进行烷基化的反应器有两种类型，一种是立管式的，另一种是管壳式的 。 2.主要影响因素 (1)反应温度 与硫酸法相比，氢氟酸法烷基化可在稍高的温度下进行。其通常的反应温度为25～45℃，这样用水冷却即可脱去反应热，无需致冷。如反应温度过高，其副反应会增强，使烷基化油的收率和辛烷值下降。如反应温度过低，则会使有机氟化物大量生成，同时也使酸相与烃相难于分层，从而导致酸耗增大。 (2)氢氟酸的浓度 当氢氟酸的浓度下降时，烷基化产物中有机氟化物的含量将明显上升，影响产品的质量。若氢氟酸中含水量过高，则会加剧设备的腐蚀，因此须控制氢氟酸中的含水量不大于3％。但是，氢氟酸中的含水量也不能小于1％，否则其催化活性会太低。工业上一般控制氢氟酸中的含水量为1.5～2.0％，循环氢氟酸的浓度为85～95％。 由于氢氟酸是挥发性的，所以比较容易再生，所以，该工艺的酸耗只有0.4～0.6kg/t烷基化油，比硫酸法烷基化的酸耗要小得多。氢氟酸的损耗主要是由于生成有机氟化物所致。 (3)烃类在氢氟酸中的分散状况 与硫酸相比，氢氟酸与烃类之间的相互溶解、相互分散要容易得多。所以在氢氟酸烷基化反应设备中无需设置机械搅拌器，只需通过高效喷嘴将烃类喷入氢氟酸中，即可较充分地分散。 (4)反应时间 由于氢氟酸的密度和粘度都比硫酸的小得多，所以氢氟酸法烷基化中两相间的传质速率比硫酸法的显著较快，所以其所需的反应时间比硫酸法的要短得多。工业上，反应物料在反应设备内的停留时间只需20s左右，因此可以用管式反应器来完成。 此外，与硫酸法一样需用较大的烷烯比和适当的酸烃比。 6.1.7 固体酸及离子液体烷基化 1.固体酸烷基化 (1)Top se (托普索) 公司的FBA工艺 Top se(托普索)公司从1988年开始进行固体酸烷基化工艺的研究工作，开发了一种独特的固定床烷基化(Fixed Bed Alkylation，简记为FBA)工艺。FBA工艺的主要特点是将少量的液体超强酸负载在固体载体之上，并分散于载体微孔中，通过适当的操作，可维持催化剂的活性。该工艺的中试装置已累计运转了13×103h并且曾经连续运转4000h以上。目前Top se公司正与Amoco(阿莫科)公司合作在美国佛吉尼亚州的约克城炼油厂进行200kt／a(6000桶／天)装置的可行性研究工作。 ф ф ф (2) UOP公司的Alkylene工艺 UOP公司已对固体酸烷基化催化剂的研究已进行了多年的研究工作，直到最近几年，由于新的催化材料的出现，使得研究工作有了重大突破，开发了—种称为Alkylene的固体酸催化剂烷基化工艺