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项目8 插补原理 本章要点 零件程序，一般都是提供直线的起点和终点、圆弧的起点和终点及顺圆和逆圆等数据，CNC系统按照零件加工程序中提供的这些数据，在轮廓的起点和终点间计算出若干个中间点的坐标值，并根据进給速度的要求向各坐标轴发出进給脉冲。由于各中间点的计算精度影响到整个CNC系统的精度，所以中间点的算法至关重要。 数控机床中，进给速度直接影响到加工零件的精度、光洁度和效率。因此数控系统应能提供足够宽的调速范围和灵活的调速方法。在CNC装置中，加减速控制多数都采用软件来实现，这给系统带来了较大的灵活性。常用的速度控制方法有时钟中断法和程序延时法。 技能目标 掌握插补的基本概念； 掌握逐点比较插补法的计算原理 掌握数字积分插补法的计算原理 掌握数据采样插补法的计算原理。 项目案例导入 所示为第一象限直线，刀具怎样走出O点至E点这条直线轨迹呢？ 8.1 概述 8.2 逐点比较法 8.3 数字积分插补法 8.4 数据采样插补法 8.5 本章小结 8.1 概述 数控加工中零件形状各式各样，有由直线、圆弧组成的零件轮廓；也有由自由曲线、曲面、方程曲线和曲面体构成的零件轮廓，对这些复杂的零件轮廓最终还是要用直线或圆弧进行逼近以便数控加工。为了满足几何尺寸精度的要求，刀具中心轨迹应与零件轮廓形状一致，在实际应用中一般采用一小段直线或圆弧去逼近已知轨迹，从而使得控制算法简单，计算量减少。 数控系统完成主要任务之一就是控制执行机构按预定的轨迹运动，一般情况是已知运动轨迹的起点坐标、终点坐标和运动的轨迹曲线方程，由数控系统实时地计算出各个中间点的坐标。这一过程通常称为“插补”。插补结果输出运动轨迹的中间点的坐标值，机床伺服系统根据坐标值控制各坐标轴协调运动，走出预定轨迹。 插补工作可以由硬件或软件完成。 8.2 逐点比较法 8.2 逐点比较法 所谓逐点比较法，就是每走一步都要将加工点的瞬时坐标与规定的图形轨迹相比较，判断其偏差，然后决定下一步的走向。逐点比较法是以阶梯折线来逼近直线和圆弧等曲线的。它与规定的加工直线或圆弧之间的最大误差为一个脉冲当量，因此只要把脉冲当量取得足够小，就可达到加工精度的要求。。 8.2.1逐点比较法直线插补 即直线OA为给定轨迹。m（ ， ）点为加工点（动点）。若m点在直线OA上，则根据相似三角形的关系可得： 即 若 Fm＝0 ，表示动点在直线OA上，如m ； 若 Fm＞0 ，表示动点在直线OA上方，如m′； 若 Fm＜0 ，表示动点在直线OA下方，如m″。 对于第一象限而言，设加工点正处于m点，当Fm≥0时，表明m点在OA直线上或OA直线上方，应沿+X方向进给一步。因坐标值的单位为脉冲当量，走步后新的坐标值为 新点的偏差为 若Fm＜0，表明m点在OA的下方，应向+Y方向进给一步，走步后新的坐标值为: 新点的偏差为（8.2）和式（8.3）是简化后的偏差计算公式。 （2）终点判别的方法终点判别的方法大致有三种。方法一：通过设置两个减法计数器，在加工开始前，在计数器中分别存入终点的坐标值。或坐标方向每走一步时，就在相应的计数器中减1，直到两个计数器中的数值都减为零时，停止插补，到达终点。方法二：通过设置一个终点计数器，计数器中存入和两坐标进给的步数总和，，当或坐标进给时均在中减1，当减到零到达终点，停止插补，到达终点。 方法三：是选取终点坐标值较大的坐标作为计数坐标。如果则用做终点计数器初值，仅在X轴走步时，计数器才减1 。计数器减到零到达终点。如，则利用Y轴计数。 （3）插补计算过程插补计算一般用子程序来完成。子程序每运行一次，进给一步，都需要以下四个步骤：1）偏差判别即判别偏差Fm≥0或F m0，以确定哪个坐标进给和偏差计算方法。2）坐标进给根据直线所在象限及偏差符号，决定沿+、+、－、－四个方向向哪个方向进给。为逻辑运算。3）偏差计算进给一步后，计算新的加工点的偏差，作为下次偏差判别的依据。为算术运算。4）终点判别每进给一步后，终点计数器减1，根据计数器的内容是否为0判别是否达到终点。若计数器清零，表示到达终点，则设置插补结束标志后返回。主程序接到插补结束标志，读下一组新的数据到插补工作区，清插补结束标志，重新开始插补。 因为 Fm＜0  Fm ≥0　 8.2.2逐点比较法圆弧插补 1）当动点m位于圆上有： 2）当动点m位于圆