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大瓶座中瓶座模具总装设计案例
PTG008: A9739大瓶座+中瓶座模具总装设计案例：
结构概述：
9739这套模具为1+1的，两个瓶座长宽相当，仅高度有差别，四个滑块抽芯，推板顶出，两点顺序阀式热流道，同时注塑的过程中两个瓶座的注塑工艺参数较难调整，废品率较高。
问题点1：
一.案例陈述：制品粘推板难取件：
二.原因分析：
分型面设计造成制品夹持模具。
三..关闭措施：
分模时应充分考虑制品的抱紧力，在制品所允许的夹线范围内合理分模。
问题点2：
一.案例陈述：制品图示角处开裂。
二.原因分析：
（1）制品角处的壁厚薄，小端最薄处仅0.8mm，现改模后增止小端1.8mm，斜度为1度。
（2）行位压的制品角太小，开模时就会把制品角处拉裂
三..关闭措施：
（1）除CAE分析外，设计工程师还要根据模具的结构考虑壁厚对制品脱模的影响。
（2）此类情况应该在角处壁厚允许的情况下尽量使行位压在制品上多一些，即分型线应由原来压在外圆角上改在压在内圆角上。
问题点3：
一.案例陈述：筋处困气
二.原因分析：
此处的行位筋没有镶拼排气.
三..关闭措施：
此处的行位筋处应该镶拼排气
问题4：
一.案例陈述：在注塑一段时间后B0跟A0走，有粘前模的趋势。
二.原因分析：
（1）B0板由于有两个大行位和两个小行位与之一起运动，厚度相对比较薄弱。
（2）滑块锁紧面之间摩擦力使B0与A0产生粘着。
三..关闭措施：
（1）设计时应适当加厚B0板。
（2）在A0、B0之间加辅助开模的弹簧。
（3）滑块模温不能高于常规模温.
案例总结：
A）对于瓶座类的透明件，外观要求相当严格，注塑工艺范围相对较窄，不应把两个尺寸相差较大的制品设计成1+1
B）推板上的行位较大，在运动过程中存在很多不确定的因素。且以前没有做过这样的成功案例。
C）今后此类的瓶座要设计成1*1
D）新开模具，结构作如下改动：后模的大行位改成前模弹块，后模采用顶块顶出；跟踪后续的试模效果。
此处制品的圆角应该分在行位上
前模模板（A0）
推板(B0)
后模模板（B1）
此处筋困气
开裂
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