咨询项目案例分享要点.pptVIP

困难点： 1、 在推出《组装车间产能攻关》方案时，企业方老板一 开始没有认识到对管理层进行正激励和对供应商罚款的必 要性，在开始的时候与项目组没有统一思想； 2、 由于企业方管理层成员水平不足，企业方对品质问题的 分析流于表面，不能找到真正提升品质的方法。 解决思路： 1、 制作PPT对方案进行详细讲解，并在讲解里加入方案推 演，使企业方看到方案推行的预期效益及可变性，统一企 业方与项目组的思想，变项目推行的阻力为动力； 2、 在参与品质会议的时候，引导与会人员的思考方式，训 练企业方人员的分析解决问题的能力；进行《日常管理》 培训，从观念上引导企业方人员进行PDCA。 工作感悟 搞定人比搞定事情更重要：在一开始提出《产能攻关方案》时，企业主对方案中对管理人员的奖励的意义不能理解。为了争取企业主在方案推行的时候能给予更多的支持，我采用方案推演的方法，使企业主对奖励的原因、奖励的来源以及奖励的意义有了更多的了解。在方案推行的过程中，企业主也给予了较多的关注和支持，目前来看，方案推行还算比较顺利，后续的难点及可能出现的状况，企业方也有了较充分的思想准备。 离合器车间现场管理改善 1.项目说明（离合器车间） 离合器属于公司未来发展的主打产品，经公司高层和项目研究决定，首先对离合器车间进行变革管理改善。 项目组针对离合器车间现状：采取了先松后紧，先宽后严，先引导后教导，先教化后治化的管理方式。 在公司老板及管理层的支持与配合下，离合器车间取得了良好的突破和改善。 2.主要动作 1）现场改善 2.主要动作 2）现场改善 3）现场改善 4）现场改善 5）现场改善 2.主要动作 6）现场改善 6）现场改善 7）现场改善 7）人的改变（控制迟到） 7）人的改变 7）人的改变 现场管理机制导入 1.车间早夕会的导入 10.员工技能看板 2.车间稽核制度的导入 11.车间管理看板 3.车间管理制度导入(基础版） 12.优秀员工，品质之星评比 4.车间休息区的导入 5.车间更衣室机制落实 6.车间个人生活用品集中放置 7.车间激励机制导入 8.新线产能提升方案 9.现场区域，定位管理导入。 小 结 现场管理的本质主要体现在生产顺畅，生产环境的干净整洁与一目了然的状态，经过改善，整体环境和整体风气有所好转（车间吃早饭的消失，上班穿工作服的统一，生活用品的集中)都体现了员工素养的转变和提升，过程是比较缓慢而艰难的，是我们在各方面的努力下也突破了这种瓶颈。 然而，现场的改善永无止境，我们只要去思考，为什么员工的素养多少年来不能提升？为什么我们我们的现场管理这么困难？问题的本身在哪里？ 有效的才是有用的 咨询项目案例分享 报告人：龚财鑫 制作日期：2015年3月22日 背景： 1.企业老板对目前组装车间的产能表现不满意； 2.因组装车间产能较低，订单准交率持续低迷，超期订单波动幅度较大。 3.连续收到客户取消订单或罚款 原因分析： 1.物料供应不及时； 2.生产异常多（体现在物料、设计、工艺等)。 3.员工品质意识差 4.现场乱。 改善思路： 1.推行《三日冷冻动计划》，逐步排除供应商物料供应不及时的厂商，同时收集数据，对未按时供货的厂商做罚款处理。 2.对采购人员实施物料供应不及时问责制或控制卡。 2.进行产能竞赛，激发员工工作激情； 3.制定《品质异常分析控制卡》，组织生产、技术、品质、采购人员进行生产异常分析，将问题责任到人。 4.每周对现场管理人员和品质人员做一次培训和每天早会将前一天的品质问题进行问责。 5.推行5S，现场区域责任到班组，再责任到个人。并每周六做检查（后面每周进行随机检查） 6.建立《优秀员工和品质之星评比办法》，每周品比一次。 效果展示：10/8~10/17日B线的工资总额变化和产能变化 推行情况：方案在10/8推出，10/13正式实行，收集几天的数据 工作中的困难点及解决思路 改善前现状 改善后现状 规则的转变：由无规则到有规则，从拒绝规则到遵守规则 改善前现状 改善后现状 规则的转变：由无规则