精密机械设计基础详解.ppt

机械设计基础 第一章 机械设计基础知识 设计精密机械时应满足的基本要求 1．功能要求：设计精密机械时首先应满足它的功能要求。 2．可靠性要求：要使精密机械在一定的时间内和一定的使用条件下有效地实现预期的功能，则要求其工作安全可靠，操作维修方便。为此，零件应具有一定的强度、刚度和振动稳定性等工作能力。 3．精度要求：精度是精密机械的一项重要技术指标，设计时必须保证精密机械正常工作时所要求的精度。 4．经济性要求：组成精密机械的零、部件能最经济的被制造出来，这就要求零件结构简单、节省材料、工艺性好，尽量采用标准尺寸和标准件。 5．外观要求：设计精密机械时应使其造型美观大方、色泽柔和。 零件的工作能力 强度： 强度是零件抵抗外载荷作用的能力。强度不足时，零件将发生断裂或产生塑性变形，使零件丧失工作能力而失效。 刚度： 刚度是反映零件在载荷作用下抵抗弹性变形的能力。 稳定性： 在变载荷作用下，零件将产生机械振动，如果零件的固有频率与载荷的频率相同时，将发生共振。一般情况下，共振将使零件丧失工作能力而失效。 变载荷和变应力 名义载荷、计算载荷 在稳定和理想的工作条件下，作用在零件上的载荷称为名义载荷。 为了提高零件的工作可靠性，必须考虑影响零件强度的各种因素，如零件的变形、工作阻力的变动、工作状态的不稳定等。为计人上述因素，将名义载荷乘以某些系数，作为计算时采用的载荷，此载荷称为计算载荷。 变应力下的强度--疲劳破坏 疲劳破坏 在变应力作用下，零件的一种失效形式将是疲劳断裂，这种失效形式不仅与变应力的大小有关，也与应力循环的次数有关。表面无缺陷的金属材料的疲劳断裂过程可分为两个阶段，第一阶段是在变应力的作用下，零件材料表面开始滑移而形成初始裂纹；第二阶段是在变应力作用下初始裂纹扩展以致断裂。实际上，由于材料具有晶界夹渣、微孔以及机械加工造成的表面划伤、裂纹等缺陷，材料的疲劳断裂过程只经过第二阶段。零件上的圆角、凹槽、缺口等造成的应力集中也会促使零件表面裂纹的生成和扩展。 提高零件的疲劳强度措施 ①应用屈服极限高和细晶粒组织的材料； ②零件截面形状的变化应平缓，以减小应力集中； ③改善零件的表面质量，如减小表面粗糙度，进行表面强化处理（表面喷丸、表面辗压）等； ④减少材料的冶金缺陷，如采用真空冶炼，使非金属夹杂物减少。 疲劳点蚀 由表面接触应力引起零件的破坏形式—疲劳点蚀 在循环接触应力作用下，接触表面产生疲劳裂纹，裂纹扩展导致表层小块金属剥落，这种失效形式称为疲劳点蚀。点蚀将使零件表面失去正确的形状，降低工作精度，引起附加动载荷，产生噪声和振动，并降低零件的使用寿命。 零件的表面接触强度 提高表面接触强度措施 增大接触处的综合曲率半径ρ，以降低接触应力； 提高接触表面的硬度，以提高接触疲劳极限； 提高零件表面的加工质量，以改善接触情况； 采用粘度较大的润滑油，以减缓疲劳裂纹的扩展。 表面磨损强度 表面磨损强度零件的表面形状和尺寸在摩擦的条件下逐渐改变的过程称为磨损，当磨损量超过允许值时，即产生失效。 引起磨损的原因，一种是由于硬质微粒落人两接触表面间而引起的，另一种是两接触表面在相对运动中相互刮削作用而引起的。 磨损会降低零件的强度，增大接触面间的摩擦，降低传动效率和零件的工作精度。但磨损并非都有害，如跑合、研磨都是有益的磨损。 磨损过程三个阶段 从零件开始工作到磨损量Δ超过允许值而失效的整个工作期间，可以分为三个阶段（图1-6）。 减小磨损的基本方法 充分润滑摩擦表面，使接触表面部分或全部脱离接触； 定期清洗或更换润滑剂； 采用适当的密封装置； 合理选择摩擦表面材料。对于一对相互摩擦的零件，为了避免其中比较贵重的零件过早磨损，常把另一零件的摩擦表面选用减摩材料制造，以减小摩擦阻力。常用的减摩材料有巴氏合金、青铜、某些牌号的铸铁和塑料等； 用热处理、电镀、熔镀等方法提高接触表面的耐磨性； 合理减小摩擦表面的粗糙度，以改善摩擦面的接触情况。 表面磨损强度--设计准则 由于影响磨损的因素很多，如载荷的大小和性质、相对滑动速度、润滑和冷却条件等，所以很难建立起有充分理论基础的抗磨损强度计算方法。通常根据摩擦表面的压强p和与摩擦功成正比的pv值，近似地判断零件的抗磨损强度，即令p和pv的计算值满足下列条件： p≤[p] , pv ≤[pv] v—接触表面的相对滑动速度(m/s)； [p]—许用压强(N/mm2)； [pv]—许用pv值。 精密机械设计第三章 零件的几何精度 第一节 概述 零件的几何参数，包括尺寸、形状及位置参数等。 加工后，零件的实际几何参数对其理想参数的变动量，称为加工误差； 而实际几何参数近似于理想几何参数的程度，称为几何精度； 零件的加工误差愈小，则其几何精度愈高。 误差和精度 1) 误