01-工程塑性理论绪论详解.ppt

* * * * 起皱 破裂 但是，内压增大到使支管破裂的程度，起皱依然无法抑制 只通过提高内压无法抑制起皱 一步加载路径-内压较高 实验结果 三通管内高压成形 A区：支管顶部受双向拉应力，壁厚减薄。 B区：支管与主管过渡区域，管材受环向拉应力，轴向压应力，壁厚变化不大。此区域塑性变形最剧烈，是三通管内高压成形最关键的区域。 C区：主管受三向压应力状态，壁厚增厚。 通过数值模拟，对不同成形阶段三通管应力状态进行分区 应力分区 三通管内高压成形 起皱实验结果 第三主应力分布 起皱时主管底部的应力状态 起皱位置位于轴向压应力最大处 起皱实验结果 第三主应力分布 起皱时主管侧壁中部的应力状态 在成形过程中，环向拉应力逐渐减小，轴向压应力增幅较大 起皱位置也位于轴向压应力最大处 起皱处的应力应变分布 1Cr18Ni9Ti D=86mm, d=52mm， t=0.8mm， D/t =108， α=90° * 成形区中部A-A截面受力状态 由于内压不够大，不足以抵消模具对管材施加的径向力的作用，使管材受到较大的抗凹内力的作用,导致成形区A-A截面处在一定的轴向应力 作用下发生起皱 A-A截面应力分布 起皱处的应力应变分布 * 减薄率分布 应力分区 支管左右侧贴模顺序不同，支管右侧最先贴模，几乎无减薄 支管左侧顶部在贴靠中间冲头前始终处于局部自由胀形状态，内压升高则会过度减薄甚至破裂。 最先贴模 不贴模 破裂机理研究 一步成形时，支管顶部无法接触到中间冲头，随着内压的升高， 双向拉应力逐渐增大，从而导致破裂 点 2 薄壁三通管分步成形方法 一步成形时典型点应力状态 应力绝对值都有减小 当支管接触中间冲头后，轴向和环向的拉应力减小明显 预成形 终成形 点 2 薄壁三通管分步成形方法 分步成形时典型点应力状态 第一步成形 第二步成形 第三步成形 主管外径220mm，支管外径100mm，壁厚1.2mm 材料：不锈钢 难点：支管直径小于主管，材料向支管流动困难 CZ-5运载火箭大直径超薄三通管 后机身整体隔框 (投影面积5.16m2) 若采用普通模锻需16万吨锻压力 美国在4.5万吨水压机上成形出世界最大的钛合金隔框 四代战斗机F-22 ? 局部加载: 省力1/3-1/4 ? 超塑性: 流动应力降低70％－80％ 大型构件整体近净成形技术思路 p ?s 2?s 1 2 局部加载 整体加载 3.3 从解决实际问题和解释实验现象中加深对塑性理论理解 轴长比 椭球壳体可以顺利成形 轴长比 椭球壳体赤道会出现失稳起皱 椭球液压成形 纬向应力与轴长比的关系 轴长比λ ＝a/b 王仲仁，曾元松，内压椭球壳塑性变形的发生部位与扩展过程分析，固体力学学报 薄件摆辗中心开裂 环向、径向伸长；轴向缩短，变薄破裂 刘钢，苑世剑，王仲仁，摆辗圆盘件中心变薄的预测及防止办法的有限元分析，塑性工程学报 下模中心开孔 工件心部各向应变很小，避免了中心变薄 心部局部加厚 3.4 带着问题学习，在应用中学习，促进理论本身的发展 平面应力状态屈服轨迹应力分区 米塞斯圆柱展开面上的应力应变分区 内高压成形过程在平面应力屈服椭圆上 二维屈服椭圆 三维屈服柱面 模角45° 模角60° 模角90° 模角100° 速 度 场 变 形 分 区 不同模角挤压变形模式 流动方向问题 －平均应力等值面与节点速度矢量关系 4、工程塑性理论的发展简史 法国起源 (Levy, Tresca) 德国奠基 (Mises, Hencky) 多元化发展 (V. Karman, W. Johnson, R. Hill, 古布金, 伊留申, H. Kudo, B. Avitzur, S. Kobayashi) 中国的工程塑性理论学者 (王仁、刘叔仪、徐秉业、王祖唐、 王仲仁) 5、参考书 王仲仁，塑性加工力学基础，1989 王仲仁，省力与近均匀成形原理及应用，2010 余同希，工程塑性力学，2010 梁炳文, 板料冷压成形原理 R. Hill, The Mathematical Theory of Plasticity (王仁译，塑性数学理论） W. Johnson, Plasticity for Mechanical Engineers R. A. C. Slater, Engineering Plasticity