优化精测室一检测流程GETRAGPanelDMAIC项目非福特要点.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * D M A I R C 快速改进 DMAIC: 潜在原因 → 根本原因 Y1 检测等待时间 热变形送检控制表 改善类别 技术 管理 设备 材料 费用 其他 X7 热变形等试验产品检测次数过多，量过大 √ 改善时间：2014-6-16 Main KPI： Sub KPI： 改善前 改善后 送检产品平均每天在23种左右，总数达到上百件，所需检测时间300分钟 送检产品平均每天在10种左右，总数降低为30件，所需检测时间100分钟 问题点 改善内容 每天每种过热产品检测3件，热前热后都需检测 1.热变形跟踪产品送检数量为叁件，打好钢印清洗干净： 2.每班次必须有跟踪产品送检并填写好送检记录表格； 3.每种产品热变形跟踪下一次检测时间间隔，尽量在10天以内； 4.质量部工程师将每周对热变形跟踪检测送检表完成情况进行抽查； 5.热后产品出现齿形齿向异常，加大该班次抽检数量，由质量部、ME组织评审； 改善效果验证 标准化条件 检测时间由300分降到了100分 D M A I R C 快速改进 DMAIC: 潜在原因 → 根本原因 Y1 检测等待时间 热变形送检控制表 改善类别 技术 管理 设备 材料 费用 其他 X7 热变形等试验产品检测次数过多，量过大 √ 改善时间：2014-08-4 Main KPI： Sub KPI： 改善前 改善后 如遇到检测高峰期，检测时间较长，最长达到4-5个小时 错开精测室检测高峰期，检测时间最长不超过2.5个小时 问题点 改善内容 每种产品检测3件，未规定时间段。有可能碰到精测室检测高峰段时，则检测时间等待较长。 优化为：1、热前每天最多送3种产品，每种产品检测3件，检测项目为齿轮M值、齿形齿向；2、白班每天13：00后送检，晚班每天20：00后送检测，且23：00后不能送检，质量部收到检测产品后必需在2.5小时内完成检测. 改善效果验证 标准化条件 检测时间最长不超过2.5个小时 D M A I R C 快速改进 DMAIC: 潜在原因 → 根本原因 Y1 检测等待时间 热变形送检控制表 改善类别 技术 管理 设备 材料 费用 其他 X7 热变形等试验产品检测次数过多，量过大 √ 改善时间：2014-10-1 Main KPI： Sub KPI： 改善前 改善后 因产品内孔热变形导致产品送检时会发生ME不易判别现象，需硬车内孔后再复检，增加检测量。 盘类产品硬车内孔后再送检，使ME判定报告更为准确，并减少检测量 问题点 改善内容 没有具体细化流程，热后产品由热处理车间送检，但盘类产品由于存在内孔变形，导致经常热处理后送检不合格，而磨工车间加工内孔后又复检合格，使同一件产品经常会重复检测。 制定盘类及轴类产品热变形送检的具体细化流程，所有盘类产品（工艺试验品除外）热变形送检都改为由磨工车间加工完内孔后送检，提高产品的一次性送检合格率。 改善效果验证 标准化条件 盘类产品硬车内孔后再送检，使ME判定报告更为准确，并减少检测量 D M A I R C 快速改进 DMAIC: 潜在原因 → 根本原因 Y1 检测等待时间 操作工调机合格率 改善类别 技术 管理 设备 材料 费用 其他 X7 操作工送检频次 √ 改善时间：2014-7-1 Main KPI： Sub KPI： 改善前 改善后 操作工送检频次最高达4次 操作工送检频次降低为1次 问题点 改善内容 操作工送检频次高，影响班产量，增加精测室检测时间 对柏拉图中送检频次高的操作工作岗前培训，考核合格后方可上岗 改善效果验证 标准化条件 操作工送检频次降低为1次 培训计划表 D M A I R C DMAIC: 潜在原因 → 根本原因 通过快速改善后将对以下因子分别进行分析 X1：可以与剃齿工序检测高峰错开的工序 X2：样机检测 X3：部分工序检测频次高 X4：EP件送检精测室量大 X5：剃齿工序送检ME评审齿形齿向报告时间长 X6：车间不能及时收到检测完成的信息 D M A I R C DMAIC: 潜在原因 → 根本原因 对X1可以与剃齿工序检测高峰错开的工序进行分析 1.从产品送检时间点图中可以看出，检测高峰集中在上午：9：00-11:30， 下午：16:30-18:30，其他时间段精测室检测任务不艰巨； 2.从各工序送检齿轮测量中心柏拉图中可以看出，剃齿工序占用齿轮测量中心 的等待时间排在第一位。 结论：将部分工序（如，插齿，倒角，硬车等）与剃齿工序检测高