FDM工艺提高表面质量的研究分析.docVIP

华北电力大学 学士学位论文 提高FDM工艺表面质量的方法研究 姓名：张仲杰 申请学位级别：学士 专业：机械制造及其自动化 指导教师：王进峰 2015/06/03 提高FDM工艺表面质量的方法研究 摘要：FDM工艺是现在工业中常用的一种技术手段，但是通常来说难以保证高的成型精度，这也是限制其广泛应用的一个重要的因素。本文着重分析了在FDM工艺过程中各种因素对于表面质量的影响，并且给出了相应的解决思路和方法，希望对FDM工艺的发展和改进提供一些帮助。 关键词：快速成型、FDM工艺、成型精度、表面质量 1.1 课题背景 目前我校所使用的快速成型机是熔融沉积成型的3D打印机，在使用的过程中，可以明显感觉到加工精度和表面质量具有很大的提升空间，结合目前常用的3D打印机的现状，提高成型件的成型精度和表面质量是很有价值的。对于今后3D打印机的改进也能够提供合理的建议和帮助。 1.2 FDM工艺的发展 随着制造业的不断进步，快速制造，快速成型的概念被提出并且在近年来飞快的发展，逐渐形成了全新的制造方式：快速原型技术，并且研究出了多种多样的成型工艺，并且具备各自的优点。在众多的成型工艺中，FDM以其设备小巧，价格低廉，应用材料广泛，可直接被制造成工业产品等优点，占据了快速成型的主要市场，在企业设计中得到了广泛的应用。然而在实际的生产中，FDM工艺却一直难以做到又快又好的打印出零件，成型精度和表面质量一直是困扰FDM工艺进一步发展和更大范围应用的一个十分重要的因素。如何提高成型件的表面质量和打印精度成为今年来研究3D打印的热门课题。 2.1 FDM技术的原理 在RP工艺中，任何一个三维零件都可以看作是许多等厚度的二维平面轮廓沿着某一坐标方向叠加而成。用户在计算机上建构出产品三维设计模型，然后将三维模型进行分层切片，得到各层截面的轮廓，按照这些轮廓，刀具（喷头）喷射源选择性地喷射一层层的支撑材料或者是零件材料，形成各截面轮廓并逐步堆叠成三维实体，其完整过程如下图所示： FDM快速原型机构如下图所示： 喷头在计算机的控制下按照每一层的运动轨迹行走，用于成型的丝材通过送丝机构送到喷头处，受热后变成熔融状态，挤出到平台上，并通过风扇的快速冷却使之凝固成型。完成一层的截面后喷头提升一个层厚的高度，进行下一层的打印，以此类推完成整个零件的加工。 2.2影响FDM工艺精度的因素及其解决方法思路 2.2.1三维软件转化精度 在模型从三维实体模型到STL文件的转化过程中，涉及到用三角形面片逼近实体轮廓表面的转换过程，对于许多曲面来说，以直代曲不可避免的会产生弦高差，如图所示： 在这个模型转换时，系统默认的弦高是0.49，而我们FDM成型机器的精度一般都是在0.1毫米，所以这个精度的损失是可以通过设定来改变的，如下图所示： 因为打印机的精度限制，所以弦高的偏差控制设定为0.1即可，当然如果打印机的精度比较高，也可根据具体的机器设定具体的数值。 2.2.2 分层过程中导致形状尺寸偏差 层厚是指将三维模型进行分层切片时层与层之间的高度。分层厚度较大时,原型表面会有明显的台阶,影响原型的表面质量和精度，分层厚度较小时,原型的精度较高,但需要加工的层数增多,成型时间也较长。 层厚的理论值一般取零至喷嘴直径之间的数值，但是为了保证工艺过程中上下两层能粘结紧固，一般要求层厚小于喷嘴的直径。在实际使用过程中发现，当层厚接近喷嘴直径时，由于喷嘴对丝材无挤压作用，经常导致工件的强度很低，要能顺利成型并且保证一定的强度和精度，层厚的最佳取值为喷嘴直径的一半。此外，零件的摆放角度也会对零件的精度产生比较明显的影响，如下图所示： 从上面我们可以还可以直观的看出，在成型过程中，相同的三维模型在成型空间中的放置角度将对打印出来的实体模型表面质量产生极大的影响，垂直方向的面成型效果最佳，角度变小，模型表面就会产生锯齿效应，而且角度越小锯齿效应越明显，成型表面质量就越差。因此就会出现相同的数字模型在成型后得到的零件表面质量不相同。因此，若要获得最佳的表面质量，必须在对三维模型进行切片处理前先对模型的放置形式进行调整。对于外形较为简单的三维数字模型，将表现产品外观特征的主要表面调整为垂直于成型平台的状态。在零件较为复杂的情况下，选择最能影响外观特征的面垂直于成型平台。对于无法将主要表面调整为垂直于成型平台的情况下，尽量不要使其与成型平台夹角过小而形成锯齿状表面，从而增加了模型后期处理的难度。总体来说，FDM工艺成型精度垂直方向要比倾斜方向的精度高，到底如何安排也是要具体情况具体分析。 2.2.3三维建模软件的转化能力 由于不同的建模软件的功能和主要的面向群体不同，虽然都能将三维实体导出STL、CLI等文件，但是不同的软件确实有很大的差别，从大多数使用人员反馈的信息看，3DMAX，UG等软件