化工工艺学资料讲解.ppt

(3) 压力和氢氮比 《化工工艺学》第1章 合成氨 压力：从速度方程可看出，提高压力可使正反应速度增加大于逆反应速度增加，所以一般选择较高压力。同时必须在较高压力下才有可观的速度。但现代设计并不盲目高压力，而是综合考虑全厂经济效益，选择压力比以前有所降低。 氢氮比：这一因素在化学平衡中已经讨论过，考虑动力学等其它因素时，氮含量可略提高，但基本无大变化，仍为2.9～3.0的范围。 1.4.3 氨的合成工艺和流程 《化工工艺学》第1章 合成氨 氨合成工序不但有氨合成反应，还有氨分离及未反应气体循环等，流程复杂，影响因素多。 1.4.3.1 合成氨工艺步骤 (1) 原料气的压缩 经过精制的原料气(氢氮气)，一般压力只有3MPa，氨合成压力为15～30MPa，需要经过压缩至合成压力。 (2) 原料气的预热 压缩后的原料气需要加热到催化剂的起始活性温度，再送入催化剂床层。一般利用合成反应所放出的热量作为热源，开工时可利用电加热炉供热。 (3) 氨的分离 《化工工艺学》第1章 合成氨 从合成塔反应出来的混合气体中，氨的含量一般只有20％左右，需要经过分离才能得到产品氨，并将未反应的氢氮气返回合成塔继续反应。 除了在需要氨水的地方，是用水吸收法来得到一些浓氨水外，一般都用冷凝法来分离氨。高压相平衡的分离计算比较复杂，这里介绍一种近似计算，关系式如下： 可见，温度越低，压力越小，氨的平衡分压越小，越有利于分离。 (4) 氨合成及分离过程分析 《化工工艺学》第1章 合成氨 ◆ 考虑到实际冷却分离中的雾状夹带，需要将气体冷却到－20℃以下，才能使气体中的氨含量小于3%，因此一般需要经过水介质冷却再接氨介质冷却。 ◆ 氨冷凝过程中，会有H2、N2及惰性气体溶解到液氨中，在贮槽减压后又解吸出来，形成“弛放气”。  ◆ 分离氨之后的气体，主要是未反应的H2和N2，要送循环系统再入合成塔反应。经过循环压缩机后，和新鲜原料气汇合，循环压缩机的进出口压差为2～3MPa。 ◆不断的循环，惰性气体将不断累积。为了维持系统浓度稳定，需要将少量气体被引出作进一步处理，或作燃料，或将H2单独分离出来再循环利用。 ◆ 氨合成为放热反应，反应热可通过预热原料气、预热锅炉给水、副产蒸汽等方式回收利用。 1.4.3.2 氨合成流程(凯洛格流程) 《化工工艺学》第1章 合成氨 凯洛格流程描述 ◆ 新鲜气经几级压缩后与循环气混合冷却、升温并分几股进入氨合成塔。 ◆ 反应后气体温度较高，所以先经锅炉给水预热器后再向新鲜气供热。 ◆ 只分离很少部分氨(为维持浓度稳定分离需要排放部分惰性气体)后就进入循环压缩，与新鲜气混后再经复杂冷冻流程逐步冷却到-23℃，经高压氨分离器分离氨后再升温进入氨合成塔。低压氨分离器是为了分离要求设置的。 ◆ 流程特点：① 先循环混合再冷却分离，冷冻功耗小但循环功耗大，总能耗小；② 循环线中放空，惰气含量高，但有氨回收，氨损耗不大；③ 三级氨冷和三级氨闪蒸结合，增加了冷冻系数，有节能作用。 《化工工艺学》第1章 合成氨 1.4.3.3 氨合成塔 《化工工艺学》第1章 合成氨 (1) 基本要求： ① 维持自热、有利于升温还原、催化剂生产强度大； ② 催化剂床层分布合理、保持催化剂活性； ③ 气流均匀、压降小； ④ 换热强度大、换热体积小、塔内空间利用率高； ⑤ 生产稳定、操作灵活、操作弹性大； ⑥ 结构简单可靠、内件有自由余地。 另外，氨合成反应在高温、高压下进行，氢氮气对碳钢有氢脆(氢溶解)、腐蚀(反应)作用： (2) 氨合成塔的结构特点 《化工工艺学》第1章 合成氨 为了满足高温、高压的双重要求，合成塔由内件和外筒两部分组成。内件用(Ni、Cr)不锈钢制作，耐500℃高温和腐蚀，不承受压力；外筒用低碳合金钢或优质碳钢制成，承受高压。右图为三套管并流合成塔内件。 (3) 氨合成塔的分类 《化工工艺学》第1章 合成氨 为了氨合成反应接近最适宜温度，力求降低塔压力降，减小循环动力，出现几类合成塔： ① 冷管式 在催化剂层内设置冷却管，用反应前的低温原料气移走反应热，降低反应温度，并预热原料气。 ② 冷激式 催化剂分3～5层，每层为绝热反应段，层间掺入冷原料气控制反应气温度。