上海汽车样板培训零件定位原理及应用20091022分析.pptVIP

2007-7-13 * of ???????????????????????????????? 零件定位原理及应用 样板车间 2009.11.08 车身尺寸偏差产生原因 保证车身尺寸精度的基准点系统 基准定位规则 定位基准的选择原则 车身零件定位基准制定实例 车身尺寸偏差产生原因 咦，车子怎么会这样……？ 问题出在哪里？从单件冲压、总成焊接到整车总装可都是在不断对其质量监控下进行的！！！ 零件加工精度不能保证 焊接过程不能精确定位 伴随生产过程的公差累积 原因是什么 结果：配合精度随生产的进行越来越差 在零件生产、检测等不同工序中对零件选取的基准不同，导致零件在不同工序中定位支撑和测量基准发生变换，即基准变换，从而引起： 1、零件公差累积； 2、加工和检测因基准和支撑的变换，而无法保证零件KPC（Key Product Characteristics -关键产品特性）的稳定性； 3、零件尺寸精度不稳定，使尺寸分析难度加大。 保证车身尺寸精度的基准点系统 基准点系统——保证零件在每一个工艺过程中尺寸的稳定性 为避免基准变换，在产品设计阶段提出的，规定从设计到制造、检测直至批量造车各环节所有涉及到的人员共同遵循的一种统一的和通用的，并带有公差、要求的定位系统。 基准点系统的设计采用同步工程的方式，是一个系统的概念。宏观上要求设计部、质保部、规划部、生产部、配套厂的协调，微观上要求考虑各级总成之间、零件之间的协调与优化。 上海大众采用RPS（德语 Referenzpunkt-System的缩写）定位点系统，上海通用采用GDT（英语 Geometric Dimensioning and Tolerancing的缩写）几何尺寸与公差。上海汽车采用GDT进行产品图纸标注。 基准点系统的作用 1、避免由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大，事先规定好在制造和测量过程中的基准点，消除相关部门凭经验随意确定基准点，造成产品尺寸公差的失控。 2、保证零部件尺寸稳定性及产品质量。只有当零件的模具、检具、夹具与零件设计的定位基准相一致，才能统一由不同供应商开发的模具、检具、夹具的定位基准，最大限度地降低因彼此基准不同导致的零件偏差。 （举例说明） 3、便于在出现质量问题时迅速准确地查找原因所在。 4、减少后期模具和夹具的更改，降低成本，提高生产效率。 保证车身尺寸精度的基准点系统 通过简单的二维例子说明基准点系统的重要作用。 A、B、C表示基准（二维图上3个自由度决定物体的空间位置），P1、 P2、P3、P4、P5、P6、P7表示测点。直线框表示理论位置，曲线框表示实际制造出的零件形状。 A B C C A B P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 C A B C A B P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 原设计定位基准 改变一个基准C，保留基准A、B 改变两个基准A、B ，保留基准C 改变三个基准A、B、C 时的状态 +2mm +3mm +0.5mm +1mm P7 -3mm 0 -2mm +0.5mm P6 -2mm -0.5mm +1mm +3mm P5 -5mm -4mm -3mm -3mm P4 -1.5mm +2mm -1mm +1mm P3 -2mm -2mm -2mm -1mm P2 +1mm -3mm 0 -2mm P1 改变ABC基准 改变AB基准 改变C基准 原设计定位基准 结论：在不同的定位基准条件下，完全相同的零件测量结果完全不同，所得边界的型面特征完全不同。 保证车身尺寸精度的基准点系统 和原设计定位基准状态下测量结果差别 1 +2mm 2 +3mm -0.5 +0.5mm 0 +1mm P7 -3.5 -3mm -0.5 0 -2.5 -2mm 0 +0.5mm P6 -5 -2mm -3.5 -0.5mm -2 +1mm 0 +3mm P5 -2 -5mm -1 -4mm 0 -3mm 0 -3mm P4 -2.5 -1.5mm 1 +2mm -2 -1mm 0 +1mm P3 -1 -2mm -1 -2mm -1 -2mm 0 -1mm P2 3 +1mm -1 -3mm 2 0 0 -2mm P1 改变ABC基准 改变AB基准 改变C基准 设计定位基准状态 可见，如果测量基准发生了变化，同样的零件条件下，零件的结果完全不一样了。 设想如果上述现象发生在我们公司，我们得到的结果会是怎样呢? 例如: 设计基准——代表产品设计得到的消息(相对于数模)； 改变C基准——代表单件供应商检具上得到的信息； 改变AB基准——代表陆威总成检具上得到的信息； 改变AB