焊接质量管控技术5-6要点.pptVIP

9 焊接质量检查与检验 9.1 焊接质量检查 焊接质量检查包括焊前检查，焊接过程中检查和焊后检查，完善的焊接检查能保证不合格的原材料不使用，不合格的焊件不组装，不合格的组装不焊接，不合格的焊缝必返工，不合格的焊件不安装，层层把住质量关。 9.1.1焊接前检查 焊前检查的目的：以预防为主，达到减小或消灭焊接缺陷产生的可能性。 9.1.1 焊接前检查 焊接前 各子项检查内容 9.1.1 焊接前检查 焊接前 各子项检查内容 9.1.1 焊接前检查 焊接前，应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面应符合相应施工验收规范和焊接工艺文件的规定。 对有焊前预热要求的焊件，焊接前应检查预热温度并记录，预热温度及预热区域宽度应符合设计文件、焊接工艺文件及相应施工规范的规定。 9.1.2 焊接中检查 检查目的：防止和及时发现焊接缺陷，进行修复，保证焊件在制作过程中的质量。 1） 焊接过程中，应检查并控制焊接工艺参数（如焊接电流、电弧电压、焊接速度、保护气体流量等），确认其符合焊接工艺规程的要求。 2） 对有冲击韧性要求的焊缝，应测量焊接线能量，焊接线能量应符合焊接工艺文件的规定。 9.1.2 焊接中检查 3） 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。 4）必要时，应按设计文件和施工规范的规定，进行焊缝层间无损检测，并符合下列要求： 层间无损检测应在外观检查合格后进行。 表面无损检测应在射线检测及超声检测前进行。 经检验的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。 5）应检查和控制层间（道间）温度，使其符合焊接工艺文件的规定。 9.1.2 焊接中检查 6）对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。 7）焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查，必要时还应进行无损检测，消除缺陷后方可施焊。 8）对有后热要求的焊缝，应检查后热温度和后热时间，后热温度、后热时间和加热区域范围应符合相应施工规范和焊接工艺文件的规定。 9）设计文件或相关标准规定制作产品焊接检查试件时，产品焊接检查试件的准备、焊接、试样制备和检查方法应符合设计文件和相关标准的规定。 9.1.3 焊接后检查 焊接完成后应进行焊缝外观质量检查，并应符合下列要求： 1）缝边缘应圆滑过渡到母材。焊缝外形尺寸、表面缺陷、错边量、角变形等应符合设计文件、相应施工验收规范的规定。 2）对于不锈钢和有色金属焊缝表面还应进行色泽检查，其结果应符合设计文件、相应施工验收规范的规定。 3）对有预热和后热要求的焊缝，宜在焊后立即进行外观质量检查，发现缺陷及时补焊。 焊后检查是焊接检查的最后阶段，其目的是保证焊件质量完全符合技术文件要求，其主要的内容是根据产品的具体要求进行相应的检查。 9.1.3 焊接后检查 9.1.3 焊接后检查 1）除设计文件和焊接工艺文件另有规定外，焊缝无损检测应安排在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行。 2）对有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应至少在焊接完成24h后进行。 3 ）对有再热裂纹倾向的材料，无损检测应在热处理后进行。 4）无损检测应在被检验的焊缝覆盖前或影响检验作业的工序前进行。 5）表面无损检测（磁粉检测或渗透检测）的方法和技术要求应符合相应无损检测标准的规定，检测数量和合格标准应符合设计文件和相应施工验收规范的规定。 焊缝应按设计文件和相应施工验收规范的规定进行无损检测(包括表面无损检测、射线检测、超声检测)，并符合下列要求： 9.1.3 焊接后检查 6）射线检测和超声检测的方法和技术要求应符合相应无损检测标准的规定，检测数量和合格标准应设计文件和相应施工验收规范的规定。 7）对焊缝无损检测时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行抽样或局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应按相应施工验收规范进一步用原规定的方法进行扩大检验。 焊缝应按设计文件和相应施工验收规范的规定进行无损检测(包括表面无损检测、射线检测、超声检测)，并符合下列要求： 9.1.3 焊接后检查 1）热处理前，应检查测温点的部位和数量、热电偶的安装质量、加热范围、保温材料和保温层厚度等，确认其符合设计文件、相应施工规范和热处理工艺文件的规定。 2）热处理过程中，应检查、控制并记录热处理工艺参数（热处理温度、恒温时间、升温速度、降温速度等