预制沉箱方案解析.docVIP

目 录 一、预制工程概况 1 二、预制工艺流程 1 2.1沉箱预制采用分层浇筑施工工艺 1 2.2预制场地布置及进度安排 2 2.3模板工程 3 2.4钢筋工程 7 2.5砼工程 8 2. 6沉箱出坑 10 2.7质量保证措施 14 三、安全管理 15 3.1安全管理计划 15 3.2安全技术交底 16 3.3落实制度 16 3.4五牌一图标准化 16 3.5工程施工安全技术交底措施 16 3.6防台 16 3.7本分项的安全重点保证事项 17 3.8施工用电、照明、通风系统 17 *********码头工程 预制沉箱施工方案 一、预制工程概况 *********码头工程共有沉箱7件，其中CX1型3件、CX1`型1件、CX11型2件、CX2型1件。 构件型号 构件尺寸 单价重量 设计件数 备注 CX1 13050×20910×12910 1697.4t 3 CX1` 13050×20910×12910 1697.4t 1 CX11 13050×20910×12910 1697.4t 2 CX2 13100×20910×12910 1728.0t 1 沉箱在现有2#旧码头预制场地进行预制，根据该预制场地的条件及预制任务安排情况，场地内可预制和堆放7个沉箱，满足要求。其他预制构件安排其他场地进行预制。沉箱出运利用超高压气囊及卷扬机牵引平移至经改造后的出运码头装驳，由半潜驳水路船运至施工现场安装。 二、预制工艺流程 2.1沉箱预制采用分层浇筑施工工艺沉箱浇筑共分为4层，底层高度1.95m，标准层3层，每层高度为3.65m，总高度为1.95+3.65*=12.9m。的外模板高度分别为：底层2.25m，标准层3.75m。外模板为桁架式钢模板，通过拉条与预埋楔形圆台螺母紧固；内模板系统由主模板面、倒角模板、托架、吊装架等组成，为可调节框架式模板，内模板系统通过吊装架连成一整体，整体装拆，底层内模板高度为1.45m（含加强角200mm），上层内模板面高度：3.75m，内膜板面通过设置在托架底平台上的顶撑固定，内外模上口通过拉条对拉；底层钢筋在底胎模上直接绑扎成型，标准段4层墙体竖向钢筋分段搭接绑扎成型；砼浇筑采用泵泵送的浇注工艺。预制工艺流程图（见下页）预制场地布置图 根据工期要求，结合现场预制场地的具体，情况，考虑最佳施工进度安排。7件大型沉箱安排在现场预制。月生产能力为3件左右，计划2.5月完成。计划做7个底胎膜。从施工平面布置图可知，该场地长度为m，宽度约55m，堆场内可堆放7件沉箱，靠近码头这侧，放置个沉箱，里侧放置个沉箱，共7个。沉箱预制设置0T门机一部，外膜底层一套及标准层一套，内底模、标准层一套。沉箱预制场地布置图如下： 沉箱预制场地布置图施工进度安排 根据工期要求，结合场地的具体情况，考虑到最佳的安装时间，制定最佳的施工进度安排。沉箱安排在现场预制场预制，月生产能力为3件，计划7个沉箱2.5月完成浇筑。2013年月初开始预制，至201年月完成大沉箱预制任务。保证本构件预制及出运的要求，开工后立即着手对现有预制场内的生产计划进行调整、安排，、出运码头进行施工。保证完成7件沉箱的生产及出运要求，出运码头委托福建省交通规划设计院进行设计。 生产计划 进度安排如下表所示： 进度安排表 序 号 项 目 日期 2013年 2014年 月 月 月 月 10月 11月 12月 1月 2月 1 模板制作、改造 2 地胎模改造 3 门机安装 沉箱预制 模板工程 根据沉箱结构型式及模板制作要求，确定如下分层厚度：沉箱 高度 (m) 分层数 底层砼高度(m) 底层外模板高(m) 底层内模板高度(m) 标准层砼高度(m) 标准层外模板高度(m) 标准层内模板高度(m) 底层 标准层 12.9 1 3 1.95 2.25 1.45 3.65 3.75 3.65 模板在制作后应进行试拼，试拼后经过监理工程师验收，对验收不合格部分应进行立即整改，直至合格后方可使用。 1底层模板 底层模板系统由外模板、框架式内模板、浇筑平台、砼地胎模及充芯活动底模四部分组成：底层沉箱外模为桁架式钢模板，为墙包底工艺型式，高度2250mm，其上部予设楔形圆台螺母，作为上层外模承重及紧固只用；地胎膜结构在原有的地胎膜四周基础上浇筑140mm厚钢筋砼地胎模，设有与外模相对应的底模拉条，底模四周在设置12只高程定位钢板作为外模支承点，以控制外模垂直度；上层300mm，由工28工字钢、[槽钢对锁成一封闭格构型框架式活动底胎模，内设落干个承重钢搁梁形成隔仓，隔仓内充砂密实后做平整度处理形