间歇生产过程温度控制介绍.doc

第一章 多变量温度控制系统的设计 1.1 系统设计的意义 在聚合和发酵反应的生产过程中，温度是决定产品质量的关键所在。如不能精确控制, 则产品质量将难以保证。聚合反应和发酵反应都是放热反应过程,釜内温度会随着反应热的产生而迅速上升. 所以,我们必须对反应温度作准确而稳定的控制. 无论是间歇生产还是连续生产,温度控制的精确与否都是关键所在。 这就要求我们能对反应的机理与过程、 控制系统的构建及控制方案的选择有较深的认识、 同时也要求我们能对当前在工业过程自动控制中应用广泛的可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller)有深入的了解, 并能通过编写梯形图程序来实现控制方案, 最终实施对工业过程(对象)的控制。并用Intouch软件平台实现相应的监控。 这就是本课题------间歇反应过程装置研究------的基本出发点. 1.2 实验原理 装置流程图见附图1，带控制点控制流程图见附图2，控制点说明见附表1 由附图1可见本实验装置是采用一个小型的反应釜来模拟各种聚合或发酵的反应。实验室中不可能用实际的聚合或发酵反应来进行研究。循环水经泵分别进进料管、盘管、夹套，这样就有了进料系统、冷却系统。系统的反应热是通过PLC来控制釜下部的加热器来模拟的，并用一搅拌电机来使物料加热均匀。水的排出有两种情况，模拟间歇反应时：通过釜下部电磁阀（现为手阀）来控制排料；模拟连续反应时，通过釜内压力把水压入排水管。这样就可调节物料储槽的液位了。另外，水槽的液位是通过变频电机来实现控制的。 可见：该系统是一套模拟连续,间歇聚合生产的实验装置.也可模拟发酵反应和聚合反应。实验装置主要包括反应釜，加热棒，釜内盘管冷却系统，夹套冷却系统，进料出料系统。实验中以出釜水温（或釜内水温）和釜内液位为被控变量，以两套冷却水流量及入釜水流量，出釜水流量为控制变量，同时也可将各流量变化作为干扰量加入，从而组成多种控制系统，并通过实验装置验证系统稳定性及控制系统各质量指标。 可编程序控制器的应用 在本系统中，通过AB 公司的SLC500\04型PLC作为下位机，与现场的传感器、变送器、电磁阀、调节阀、以及变频器和电机相连构成了数据采集系统和控制系统。使系统的硬件柔性化，从而通过PLC编程，可实现各种控制回路、实现多种算法等，使各种高级控制算法的研究成为可能。 上位机的组态软件Intouch的应用 由四套装置的PLC通过网络适配器构成DH+工业局域网，通过1784－KTX卡与上位机的组态软件Intouch相链接。通过Intouch的组态实现系统的监控，历史趋势、报警、报表的生成以及Web的访问功能。 而Intouch提供的SQL及Visual C＋＋的接口为我们应用数据库及其他的软件提供了方便。如：用Matlab对控制算法的在线研究等。 第二章 多变量温度控制系统设计说明书及图纸 2.1 系统装置本身设计说明： 1 加热棒 三根棒状电加热器（1kw+2kw+2kw）安装于釜底，主要作用： (1)系统开机后，大功率加热，模拟聚合反应前的物料升温加热，并模拟聚合升温反应温度曲线（实验中视具体要求设定）。 (2)釜内温度稳定后可用单支小功率加热，模拟聚合（或发酵）反应放热，同时，可通过上位计算机设定加热棒功率，通过PLC控制加热棒开关周期来达到不同的放热效果，并可对系统模拟放热反应进行干扰设定。 2. 内盘管冷却系统 安装于釜内，可通过控制管内冷却水流量来达到控制釜温或出釜水温度，也可以改变其流量作为控制系统的干扰量加入，管路上安装的主要部件有： (1) 电磁阀，用于启，闭盘管冷却系统，安装于入口前,由PLC输出开关量信号控制。 (2) 涡轮流量计，用于测量盘管冷却水流量，输出信号送PLC. (3) 电动调节阀,由PLC输出信号（4~20mA）控制流量. (4) 冷却水入出口温度，由热电阻Pt100测得，经温度变送器转换成4~20mA信号后送PLC. 3.夹套冷却系统. 装于釜外壁进行热交换，可通过控制冷却水流量来达到控制釜温或出釜水温度，也可以改变其流量作为干扰量加入，管路上安装的主要部件有： (1) 电磁阀，用于启，闭夹套冷却系统，安装于入口前,由PLC输出开关信号控制。 (2) 涡轮流量计，用于测量盘管冷却水流量，输出信号送PLC. (3) 电动调节阀，由PLC输出信号（4~20mA）控制流量. (4) 冷却水出口温度，由热电阻Pt100测得，经温度变送器转换成4~20mA信号后送PLC. 4. 进料,出料系统. 进料直接通过进水管进水,出料由釜内压力压出或下面的手阀排出。管路上安装的主要部件有：