13、孔加工--定距板课程.docVIP

生产实习教学教案首页课题名称孔加工分课题名称定距板课题序号授课日期第 周20 年 月 日──20 年 月 日授课时数 1 天讲课:400ˊ示范:60ˊ练习:16h授课班级授课班级人数; ②熟悉钻孔时转速的选择方法;熟悉钻孔时工件的几钟基本装夹方法; ③掌握划线钻孔?锪孔?扩孔和铰孔方法; ④了解孔加工时可能出现的问题及产生原因,并能分析?解决? ⑤熟悉铰削用量和切削液的选择,做到安全文明操作? 重点与难点 ①重点:钻头的正确装夹?选择钻速进行钻孔?工件的正确装夹及孔加工方法; ②难点:达到一定的孔加工精度? 示范内容 ①台钻的使用操作方法; ②钻夹头的使用,工件的装夹; ③钻孔?锪孔?扩孔和铰孔方法? 巡回重点 ①纠正学生不安全的操作姿势; ②指导学生正确的孔加工步骤?方法; ③帮助解决孔加工中产生的问题; ④督促安全与文明生产? 教 学 准 备 工具?量具?夹具 工具:划线工具?毛刷?常用钻头?铰刀?铰手等? 量具:常用量具? 原材料?元器件 上课题转50×50×18(Q235) 仪 器 设 备 台虎钳?钻床 图 纸?教 具 附图(每人1张) 课题五 孔加工 任务四 定距板 授课安排: (一)工艺及专业理论知识(45分钟) (二)学生训练?教师巡回指导(10小时) (三)结束指导(15分钟) 【实习准备】 1.材料:50×50×18? 2.图纸等? 【组织教学】 1.点名,检查着装?劳保用品及安全措施等? 2.进行安全文明生产教育? 3.检查学生的实习准备工作是否到位? 【课前指导】 工艺及专业理论 〖复习导入〗 1.铰削余量的确定; 2.手铰方法? 〖授课内容〗 一?钻孔时常见 产 生 原 因 孔径大于规定尺寸 1.钻头两主切削刃长短不等,高度不一致? 2.钻头主轴有摆动或工作台未锁紧? 3.钻头弯曲或在钻夹头中未装好,引起摆动? 孔呈多棱形 1.钻头后角太大? 2.钻头两主切削刃长短不等?角度不对称? 孔位置偏移 1.工件划线不正确或装夹不正确? 2.样冲眼中心不准? 3.钻头横刃太长,定心不稳? 4.起钻过偏没有纠正? 孔壁粗糙 1.钻头不锋利? 2.进给量太大? 3.切削液性能差或供给不足? 4.切屑堵塞螺旋槽? 孔歪斜 1.钻头与工件表面不垂直,钻床主轴与台面不垂直? 2.进给量过大,造成钻头弯曲? 3.工件安装时,安装接触面上的切屑等污物未及时清除? 4.工件装夹不牢,钻孔时产生歪斜,或工件有砂眼? 钻头工作部分折断 1.钻头已钝还在继续钻孔? 2.进给量太大? 3.未经常退屑使钻头在螺旋槽中阻塞? 4.孔刚钻穿未减小进给量? 5.工件未夹紧,钻孔时有松动? 6.钻黄铜等软金属及薄板料时,钻头未修磨? 7.孔已歪斜还在继续钻? 切削刃迅速磨损或碎裂 1.切削速度太高? 2.钻头刃磨未适应工件材料的硬度? 3.工件有硬块或砂眼? 4.进给量太大? 5.切削液输入不足? 二?铰孔时的废品分析及铰刀损坏的原因 1.铰刀损坏的原因 铰刀损坏形式 损 坏 原 因 过早磨损1.切削刃表面粗糙,使耐磨性降低 2.切削液选择不当 3.工件材料硬 崩 刃 1.前?后角太大,引起切削刃强度差 2.铰刀偏摆过大,造成切削负荷不均匀 3.铰刀退出时反转,使切屑嵌入切削刃与孔壁之间 折 断 1.铰削用量太大 2.工件材料硬 3.铰刀已被卡住,继续用力扳转 4.进给量太大 5.两手用力不均或铰刀轴心线与孔轴心线不重合 2.铰孔时常见的废品形式及产生原因 废 品 形 式 产 生 原 因 表面粗糙度达不到要求1.铰刀刃口不锋利或有崩刃,铰刀切削部分和校准部分粗糙 2.切削刃上粘有积屑瘤或容屑槽内切屑粘结过多未清除 3.铰削余量太大或太小 4.铰刀退出时反转 5.切削液不充足或选择不当 6.手铰时,铰刀旋转不平稳 7.铰刀偏摆过大 孔径扩大 1.手铰时,铰刀偏摆过大 2.机铰时,铰刀轴心线与工件孔的轴心线不重合 3.铰刀末研磨,直径不符合要求 4.进给量和铰削余量太大 5.切削速度太高,使铰刀温度上升,直径增大 孔径缩小 1.铰刀磨损后,尺寸变小继续使用 2.铰削余量太大,引起孔弹性复原而使孔径缩小 3.铰铸铁时加了煤油 孔呈多棱形 1.铰削余量太大和铰刀切削刃不锋利,使铰刀发生“啃切”,产生振动而引起多棱形 2.钻孔不圆使铰刀发生弹跳 3.机铰时,钻床主轴振摆太大 孔轴线不直 1.预钻孔孔壁不直,铰削时未能使原有弯曲度得以纠正 2.铰刀主偏角太大,导向不良,使铰削方向发生偏歪 3.手铰时,两手用力不匀 〖课堂小结〗 1.钻孔时的废品形式及产生原因; 2. 铰刀损坏原因; 3.铰孔时的废品形式及原因? 【