冶金齿轮箱轴承的应用技术课程.docVIP

冶金齿轮箱轴承的应用技术 冶金齿轮箱的种类与应用非常广泛,主要通过齿轮间的啮合与传动作用来实现加速,以满足各种冶金设备动力传动的需求,如棒线材,而且也用于众多辅机设备传动系统,如飞剪,冶金齿轮箱能否稳定可靠地运行关系到整条生产线能否正常工作,一旦其出现故障将导致严重后果污染等苛刻运行环境,正是由于工作环境的特殊性及连续可靠的工作需求,冶金齿轮箱对配用的轴承提出了更为严格的要求,正确选择轴承选型 轴承选型 1.选择适合的轴承类型 冶金齿轮箱轴承一般采用双列滚子轴承组合来满足重负载和大功率的动力传动需求,轴承内部游隙可调整,而且利于增强传动系统刚性,因此圆锥滚子轴承是冶金齿轮箱设计优先考虑的轴承类型,例如价格较高且不具备自调心和抗偏心能力,因此冶金齿轮箱也大量选用其他类型的轴承,如调心或圆柱滚子轴承 冶金齿轮箱经常混用不同类型的轴承以达到最优化设计的目的,调心滚子轴承成本较低,在特定受力条件下该轴承也能承受径轴向复合载荷,可在偏心条件下正常工作,选用双列圆柱滚子轴承可获得更高的径向承载能力,但该类型轴承不能承受轴向载荷,需要采用添加止推轴承或其他类型的轴承来承受轴向负载 2.双列圆锥滚子轴承组合方式 采用双列圆锥滚子轴承组合时,轴承一端通常设为“固定端”, 即轴承内外圈端面均被顶紧不留间隙,起到轴向定位并承受轴向负载作用;另一端轴承为“浮动端”,用来吸收齿轮轴热膨胀及累积公差“浮动端”轴承只承受径向载荷,轴承外圈端面与轴承座端盖及挡肩应预留足够间隙,以抵消受热膨胀后齿轮轴发生轴向位移,详细结构如图1所示,冶金齿轮箱大量选用斜齿轮的啮合方式,斜齿轮不易产生冲击振动噪声,因此斜齿轮在重载传动条件下优于直齿轮传动 图1 齿轮箱采用双列圆锥滚子轴承组合方式 但斜齿轮啮合时会产生额外的轴向推力并作用到“固定端”轴承,选用双列圆锥滚子轴承作为“固定端”,或者添加止推轴承均是理想的解决办法,且齿轮轴“固定端”选用调心滚子轴承时,应注意轴承所受最大轴向与径向受力的比值关系,当轴承所受轴向力超过自身所受径向力1/3或1/4(根据具体轴承系列而定)时,轴承会出现单侧滚子受力,另一侧滚子空载的情况,出现滚子歪斜,严重时可能导致保持架断裂,轴承提前失效,通过控制轴承安装游隙,可用于较大轴向受力及单列滚子承载工况,两种类型轴承的特点与区别可参看图2所示“固定端”轴承承受径轴向复合载荷,为了分担轴承受力并提高使用寿命,“固定端”一般放在径向受力较小的一侧,“浮动端”放在径向受力较大一端,也会将“固定端”放在径向受力较大的一侧,在这种情况下,“固定端”调心滚子轴承承载能力应高于“浮动端”轴承 图2 调心滚子轴承与双列圆锥滚子轴承的区别 3.考虑实际工况和轴向载荷 锥型伞齿轮传动与斜齿轮较为相似,齿轮啮合时也会产生较大的轴向载荷,轴承选型也应参考实际工况与轴向载荷大小,人字形齿轮啮合时不会产生轴向推力,在轧机齿轮箱中应用较广,输入与输出轴只需设置一个“固定端”轴向定位齿轮即可,其余位置均应设为“浮动端”“浮动端”轴承可采用圆柱或调心滚子轴承,“固定端”应选用轴向承载能力较强的双列圆锥滚子轴承3所示,“浮动端”轴承均采用单列圆柱滚子轴承,在高速棒线材轧机齿轮箱应用中,高速输入轴经常采用特殊设计的双列圆锥滚子轴承来胜任高转速 图3 人字形齿轮传动轴承优化选型 4.考虑足够的承载能力 轴承选型时除正确选择轴承类型外,所选轴承是否具有足够的承载能力也是要考虑的关键因素,一般都会有轴承最低理论寿命的要求,例如有些齿轮箱要求轴承最低寿命不低于5万h,有些应用要求不低于3万h,为得到保守轴承寿命,一般轴承旋转速度选用平均工况条件转速来替代最高旋转速度,转速降低会导致扭矩提高,而扭矩提高会导致轴承受力变大1∶1反比关系,但与受力成10倍关系,即轴承受力增大一倍,轴承寿命会降低10倍,理论轴承寿命结果通常无法真实反映轴承性能,通常主要考虑轴承额定当量与轴承受力比值是否大于安全系数,更精确的方法是通过分析软件计算轴承滚子的最大接触应力 轴承公差配合 冶金齿轮箱轴承通常处于重负载,正确地选取轴承公差配合不仅利于轴承的安装,同时可确保重载和冲击载荷条件下轴承不会出现跑圈情况,轴承旋转部件采用过盈配合,静止不动的部件采用间隙配合,而且在重载和高转速应用条件下应采用比常规应用条件更大的过盈配合,应注意英制轴承与公制轴承自身公差带的差异而相应调整配合轴及轴承座公差尺寸的范围“加公差”,与公制轴承正好相反,英制轴承内外圈均会出现过渡配合情况,导致轴承外圈安装困难而内圈易跑圈,影响轴承使用寿命供应商推荐尺寸,公制大尺寸轴承公差配合选取较为简单,对于重载,内径尺寸范围320~500mm的大尺寸调心或圆柱滚子轴承,轴可采用r6公差范围500mm的调