《金属压铸工艺与模具设计》第8章：浇注系统及排溢系统设计要点解析.ppt

8.1.4 典型压铸件浇注系统设计 8.1.4 典型压铸件浇注系统设计 8.2 溢流与排气系统设计 8.2.1 溢流槽设计 8.2.2 排气槽设计 8.2 溢流与排气系统设计 模具设计中要将溢流槽、排气槽和浇注系统作为一个整体来考虑。这是因为溢流槽和排气槽的采用和设置是提高压铸件质量，消除局部紊流带来缺陷的重要措施之一，有时还可以弥补由于浇注系统设计不合理而带来的铸造缺陷。其效果取决于溢流槽和排气槽在型腔周围的布局、容量的大小以及本身的结构形式等。 8.2.1 溢流槽设计 溢流槽又称集渣包，是压铸模上的一个重要组成部分。 1. 溢流槽的作用 溢流槽的主要作用如下： (1) 容纳最先进入型腔的冷金属液和混入其中的气体与氧化夹杂，防止压铸件产生冷隔、气孔和夹渣，提高压铸件的质量。 (2) 溢流槽可与浇注系统一起控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流。 (3) 溢流槽内的金属作为热源的一部分，改善模具型腔温度场的分布，减少铸件流痕、冷隔和浇不足的现象。 (4) 作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形及避免压铸件表面留有推杆的痕迹。 (5) 型腔分别处于动、定模两侧的压铸件，当对动、定模两侧的包紧力接近时，为了防止压铸件留在定模，可在动模上设置溢流槽，增大压铸件对动模的包紧力，使开模时压铸件能留在动模，便于推出机构脱模。 (6) 对于真空压铸和定向抽气压铸，溢流槽常作为引出气体的起始点。 此外，溢流槽还可作为压铸件存放、运输、加工时的支承、吊挂、装夹或定位的附加部分。 8.2.1 溢流槽设计 2. 溢流槽的位置 溢流槽一般布置在如下的位置(表 8.17)： (1) 金属液流入型腔后最先冲击的部位。 (2) 受金属液冲击的型芯后面或多股金属液相汇合处容易产生涡流、卷气或氧化夹杂的部位。 (3) 金属液最后充填的部位。 (4) 型腔温度较低的部位。 (5) 内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的“死角”部位。 (6) 其他需要控制局部金属液流动状态以消除缺陷的部位。 为使溢流槽能充分发挥作用达到其应有的效果，不致消耗过多的金属，增加投影面积，影响铸件尺寸精度，降低充填型腔的有效压力，甚至影响和打乱充填形态或引起其他反作用，应在布置溢流槽时慎重考虑。一般在模具设计时，事先在准备布置溢流槽处保留一定的余地。试压验证后，观察铸件上金属液的流痕和缺陷产生的形态，最后确定合理的布局和容量。 8.2.1 溢流槽设计 8.2.1 溢流槽设计 8.2.1 溢流槽设计 8.2.1 溢流槽设计 (1) 作为冷污金属液的储存器，容量大的溢流槽比容量小的效果好。但容量过大增加了回炉料量，使压铸件成本提高。一般按该处放单个溢流槽的尺寸设计。 (2) 以改善模具温度场为目的而设计的溢流槽，其容量要通过计算来确定。 (3) 作为消除局部热节处缩孔、缩松等缺陷而设计的溢流槽，其容积应为热节部位体积的3～4倍或为缺陷部位体积的2～2.5倍。 4. 溢流槽的形式和尺寸 溢流槽的形式和尺寸见表8.19。 8.2.1 溢流槽设计 8.2.2 排气槽设计 设置排气槽的目的是为了在金属液充填过程中将型腔中的气体尽可能多地排出模具，以减少和防止压铸件气孔缺陷的产生。 通常排气槽设在分型面上，只要金属液充填过程中不过早地封闭排气槽，型腔内的气体就能得到很好的排除。分型面上的排气槽可以直接从型腔引出，也可以开设在溢流槽外侧。图8.23为分型面上的几种排气槽形式。图(a)是平直式排气槽，图(b)是经过一段距离后扩张的排气槽。这两种形式的排气槽压射时金属液万一喷溅出来会造成人身伤害事故，所以设计时一定要控制排气槽深度。图(c)是曲折形排气槽。图(d)是与溢流槽配合的排气槽，为防止金属液喷溅出来，排气槽与溢流口要错开。 8.2.2 排气槽设计 8.2.2 排气槽设计 思 考 题 (1) 举例说明内浇口位置对压铸件质量的影响。 (2) 各种类型压铸机所用直浇道有何不同？ (3) 内浇口设计要点是什么？ (4) 溢流槽和排气槽各起什么作用？它们设在模具的什么部位？ Q A?Thanks! 8.1.3 内浇口设计 2. 内浇口设计原则 设计内浇口时，应考虑以下几方面： (1) 从金属液流方向考虑。应首先充填深腔难以排气的部位，而不应先流向分型面，以免封闭分型面上的排气槽，影响排气。除低熔点合金外，进入型腔的金属液不应正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯被金属液冲击而受侵蚀。 (2) 从设置内浇口的部位考虑。内浇口位置应选择在充填型腔各部分时具有最短流程的部位，防止金属液在充填过程中热量损失过多而产生冷隔或花纹等缺陷。同时应考虑设置在压铸件的厚壁或热节处，同时以较厚内浇口与之配合，以提高