外廓尺寸测试系统要点详解.ppt

车辆外廓尺寸测量系统 * 四、仪器结构原理（1） 1、系统构成 本系统由机械部分构成系统器件安装的构架、电子电路部分构成数据采集与处理链路、软件部分进行数据采集与处理。运用红外、激光、图像、计算机软件等现代高科技手段实现车辆外廓尺寸数据的测量。 四、仪器结构原理（2） 系统结构构 插图 四、仪器结构原理（3） 2、测试原理 本系统由五个测试子系统构成，分为调度指挥子系统，长度测量子系统，高度测量子系统，宽度子测量系统，车辆头尾拍摄子系统。 （1） 系统调度指挥子系统 由软件指挥调度，主测试界面显示测试状态，系统运行状态，由装在龙门架左侧立柱上的LED显示屏显示相关提示信息。 （2）长度测量子系统 ——由地面左、右两侧水平安装的轮位测量红外光电开关测量轮位位置，并计算当前车辆行驶速度。 ——由龙门架左、右两侧垂直安装的光电开关阵列，测量车辆车头与车尾到达或离开的时刻。 （3）高度测量子系统 由龙门架左、右两侧垂直安装的红外光幕，测量车身各部位高度。 四、仪器结构原理（4） （4）宽度测量系统 ——由龙门架上方安装的激光带垂直向下发射点激光，它在地面的投影形态反应出车身遮挡点激光的位置。 ——由龙门架左、右安装的线激光，辅助提供车身图像处理用信息。 ——由龙门架左、右安装的相机，捕捉相关信息，并由软件做图像处理，获取车辆宽度数据。 （5）车辆头尾拍摄子系统 ——由龙门架左侧朝车头安装的相机及位置光电开关，拍摄车头图像。 ——由龙门架左侧朝车尾安装的相机，拍摄车尾图像。 （6）其它数据 由各子系统测取的信息数据，经综合计算后得到车辆栏板高度、轴距、前悬、后悬等数据。并在汽车列车检测时，分离牵引车及挂车，分别计算得到牵引车与挂车数据。 四、仪器结构原理（5） 3、 测试功能与指标、性能特点 （1）分度值：1mm； （2）长、宽、高测量误差：±0.8%； （3）栏板高度测量误差：±20mm； （4）轴距测量误差：±10mm； （5）前、后悬测量误差：±20mm； （6）最大测量长度：24m； （7）最大测量高度：4.4m； （8）测量宽度范围：1.2m～3.3m （9）动态测量：车辆行进过程中完成长、宽、高测量 （10）汽车列车检验时： 自动分离牵引车与挂车数据 （11）本系统综合应用红外、激光、图像、计算机软件处理等现代高科技手段 四、仪器结构原理（6） 4、检测流程 （1）车头拍摄 车辆缓慢行驶到车头拍摄位置，系统依据光电开关信号判断其位置，自动拍摄车头图像。 （2）车辆进入测试区 车辆以不高于5km/h 速度，平直低速行驶，通过测试区域。前轮触碰第一对轮位光电开关,系统自动开始车辆外廓尺寸数据测量。 （3）车尾拍摄 车辆继续平直低速通过，至车尾离开龙门架前7m左右的车尾拍摄位置，系统自动拍摄车尾图像。 （4）检测结束 系统进入空闲待命状态，等待下一辆车测试。 四、仪器结构原理（7） 5、注意事项 （1）检测时，检测区域严禁无关人员及物体进入。 （2）车辆尽量以不高于5km/h速度低速通过，否则可能会增大测试误差。 （3）定期进行系统检查与保养，以免带故障运行。 （4）龙门架下方为普通水泥或沥青路面，不经厂商许可，不可自行改变颜色。 （5）检测车头前悬、车尾后悬部位、汽车列车挂车车头、牵引车车尾部位时，目前系统必须要求车辆稳速通过；其它部位检测时，可临时停车后再继续检验。但尽量匀速通过，否则有可能造成数据不准或测试失败。 四、仪器结构原理（8） 6、测量环境 （1）供电要求：AC （220±10%）V，50HZ。 （2）环境温度：-10 ℃～45 ℃。 （3）相对湿度：不大于85 %。 （4）避免阳光照射与雨淋。 （5）测量区域：龙门架前后需各有24米（或根据被测车最大测试长度确定）的直线通道，确保车辆能平直通过。 （6）龙门架下方为普通水泥或沥青路面。 （7）地面平整，纵向坡度不大于0.1%，横向坡度不大于0.05%。 注1：测量区域至少在龙门架下方前后2.5米内要求水平，其它区域如有坡度，轮位光电开关可顺坡安装，但会影响测量精度。 四、仪器结构原理（9） 7、系统特点 （1） 高度测量：采用红外光幕，为开关量信号，测试结果稳定可靠。 （2） 长度测量：采用垂直方向排列的光电开关阵列（简称“列光电”）监测车辆头尾及其它连接位置，采用延地安装（离地100mm）的光电开关阵列（简称“轮位光电”）检测车轮位置，反应快捷准确。 （3）宽