实施全面系统的工艺的全过程管理提高节能减排效率.pdf

松下电子部品（江门）有限公司OHSMS 审核案例 实施全面系统的工艺的全过程管理提高节能减排效率 通过为企业提供增值服务提高审核的有效性 推荐机构：华夏认证中心 认证类型：GB/T28001-2001 职业健康安全管理体系 审核员：倪红兵 审核时间：2010 年7 月27 日-29 日上午 松下电子部品（江门）有限公司是进行金属化薄膜电容器、家电遥 控器、手机铰轴和电池保护器和售后服务的日资企业，引进了日本的生 产工艺和技术及其整套生产和检测设备，建立了环境/职业健康安全管理 体系，规范了管理，在环境管理方面采取污染预防、有效控制和持续改 进的原则，有效控制污染源，做到遵纪守法和污染物达标排放，履行了 对社会和环境的承诺，积极开展职业健康安全教育和加强安全管理，以 人为本和，不断改善作业环境和劳动条件，保证了事故预防和危险源有 效控制的实现，成立以来从未发生重大环境和安全事故，先后通过了华 夏认证中心的认证审核。 审核组在对企业进行的职业健康安全管理体系审核时认为企业实施 了较充分、适宜和有效的职业健康安全管理，对中高度风险实施了有效 控制。在审核职业健康安全管理的同时也发现了一些对于工艺能耗管理 深度不够的问题，例如：薄膜（电容）制造一课的电容老化温度要求从℃ 60 开始，但目前的操作是在上一炉老化是完成后开启老化炉门待温度从 110℃自然冷却到室温（20℃左右）后再装下一炉电容产品后升温到60℃ 再开始计老化时间，老化工艺只规定了60℃开始老化和老化升温保持时 间，对于取出和再填装之间的温度控制没有细致的要求，存在温度从60℃ 下降到室温在升高到60℃之间直接和间接的能源的浪费，温度从60℃下 降到室温放出的热量增加了岗位的温度和人员的不舒服、间接增加了调 整工作环境的使用空调时的耗电，老化炉再从室温升值60℃又增加了加 热的电耗，不能充分体现GB/T24001-2004 标准的原则和要求，由于本次 审核不是环境管理体系的审核，因此本着对企业和顾客负责的态度，对 此 “环境管理”问题审核组以观察项形式提出，要求企业对此进行系统 地分析和制定切实可行的管理方法实施合理控制。 此案例中企业按照传统的工艺管理的要求，在制定生产工艺时主要 考虑了产品加工所需工艺的要求，制定了电容老化所需直接生产条件中 的工艺要求，而未充分或未考虑非直接或间接生产条件中的相关的影响 因素，未充分对工艺制定中的环境因素实施全面系统的管理： 1.缺少对老化工艺中影响能耗的所有环境因素的细致识别和了解； 2.重点关注了产品加工质量和直接生产条件中的能耗影响因素的分析、 缺少对非直接或间接生产条件中的相关的能耗影响因素的分析； 3.缺少对非直接或间接生产条件中的相关的能耗影响因素制定管理规 定； 4.缺少对非直接或间接生产条件中的相关的能耗影响因素实施有效的控 制。 企业由环境管理体系主管部门组织相关部门针对上述问题进行了具 体分析，采取系统和全过程的现代管理方法实施了工艺改善： 1．施设原动课组织生产技术课和各薄膜制造课对老化作业的原工艺进行 了分析，认为以往老化完毕后直接打开老化炉门任温度自然冷却到常态 （室温）并在下次作业再加热的方式既浪费能源也影响车间的环境（造 成高温），属于工艺考虑不周造成； 2.由生产技术课改进了老化工艺要求，要求老化作业完毕后关闭老化炉 门，手动设置保持老化炉槽内温度60℃（产品入槽前槽内允许的最高温 度），节省了从室温加热到60℃的能源和时间； 3. 要求制造各课各车间根据生产情况合理安排同种类产品的老化生产， 减少保温时间和节约能源，提高生产效率； 4．通过对企业各课各车间所有运行的5 台LH2K40 大型老化炉（槽）、8 台YD-02B 中型SMF 老化炉（槽）和10 台YD-02B 小型老化炉（槽）工艺 改进后的测算，可以节能分别是132060KWh、18329 KWh 和118320 KWh， 预计全年可节 （电）能268709 KWh。 审核组长在2012 年9 月底对企业进行的客户服务时了解到企业在老 化槽工艺改进后进行了耗电跟踪统计，通过2011 年9 月至2012 年8 月 一年来的实施效果总结看，各课各车间各老化炉改变工艺后比去年同期 减少用电240837KWh，节电达到了预期的效果。 因此企业在对工艺管理的完善过程中，进一步理解了环境管理体系的 PDCA 全过程管理原则，充分运用生产和工艺活动中的环境因素（和能耗） 的识别和评价的方法，充分识别常规和