4——提升驾驶室左右纵梁生产节拍教案分析.pptVIP

提升驾驶室左右纵梁生产节拍 车 间：车架冲压二车间 汇报时间：2012年9月 项目概述 驾驶室左右纵梁为冲压二车间供应车身的常用件，车身对此零部件的需求大概在每月9000幅左右，而冲压二车间现有的生产节拍为2.9min，生产周期为5.14min，产能只能维持在7000幅左右，不能满足客户的需求产能。 本案例通过对现有的工序流程进行分析，通过工艺程序分析法实现了驾驶室左右纵梁节拍的提升，满足了车身9000幅/月的产量需求。 驾驶室左右纵梁外观 左右纵梁生产工序如下： 拉延 翻边 切边 打磨 冲孔 节拍时间 0.5min 0.5min 0.72min 2.9min 0.52min 从以上数据可以看出左右纵梁的节拍时间为2.9min，其中打磨工位为瓶颈工序。 生产线平衡率= =35% 现状调查 毛坯料 0.5 拉延 0.5 翻边 0.72 切边 2.9 打磨 0.52 冲孔 0.2 0.3 0.3 0.32 0.3 最终检验 现状工艺流程图 工作物名称：驾驶室左右纵梁工艺程序图 编号：01 方法：现状 研究者：王波 日期：2012.8.10 审核者：沈朝阳 日期：2012.8.13 统 计 内容 符号 次数 加工 O 5 检查 口 5 合计 10 高3mm 用5E1H法对逐个工艺进行分析，重点从瓶颈工序打磨工序进行分析，我们发现该工序的主要作业内容是为了磨平切边工序留下来的大约3mm的棱边，我们对手工打磨做了分析。 手工打磨 需4人同时打磨 完成生产量 一片砂轮片 修磨10件零件 劳动强度高 生产效率低 手工修磨质量 无保障 经常返修 频频耽误生产 原因分析 这是手工打磨的现场！粉尘到处飞，对加工人健康也有很大的影响。 经过现场调研，我们发现切边工序是通过模具来实现的，改善小组确定两套方案进行改善。 内容 对策 优点 缺点 方案1 消除现有的打磨工序 重新设计切边模具 1.一次成型质量稳定性高； 2.可缩短整条线的加工时间； 3.可操作性强。 1.成本较大 2.难度较高 方案2 2.对现有打磨工序进行改进 设计新的整形模具代替原有的打磨工序 1.成本低； 2.可提升整条线的平衡率； 3.可操作性强。 1.不能完全消除一道工序。 方案制定 要因 对策方案 评 估 综合得分 选定方案 有效性 可操作性 可实施性 经济性 无合适工装 1.重新设计切边模具 ◎ ○ ○ △ 12 2.改善现有打磨工序 ○ ○ ◎ ◎ 16 〔注〕 ◎5分 ○3分 △ 1分 对策评价选择表 在保证产品质量和“节能降耗”的前提下，我们要采用新的工艺方案完成生产效率的提高。对此进行了深入研究论证和可行性分析，经过努力，我们决定制作一套整形模具。 方案实施 在制作整形模具的时候我们要考虑到零件的复杂性，需要让零件在加工的时不窜动，我们在凹模的侧面加装了磁铁，在模具上加装防反销，以防止不合格品流入到库房。 打磨工序节拍测量 统计时间 2012.01 2012.01 2012.03 2012.04 2011.11 2011.12 加工效率（单位：min/件） 0.55 0.40 0.50 0.56 3.03 2.97 平均值 0.50 min/件 效果验证 模具整形 只需2人 完成生产 一分钟24件零件 零件统一标准 质量得以保证 劳动强度低 生产效率高 从以上数据可以看出我们使用整形模具后打磨工序的节拍时间由原来的2.9min减少至0.5min，以前需要4个人完成现在只需2个人完成，劳动轻度也大大的降低。 改良后左右纵梁生产工序如下： 拉延 翻边 切边 冲孔 整形 节拍时间 0.5min 0.5min 0.72min 0.52min 0.5min 从以上数据可以看出整形不再为瓶颈工序生产线平衡率= =76%. 生产线平衡率由原来的35%提升至76% 毛坯料 0.5 拉延 0.5 翻边 0.72 切边 0.52 整形 0.5 冲孔 0.2 0.3 0.3 0.32 0.3 最终检验 改良后工艺流程图 工作物名称：驾驶室左右纵梁工艺程序图 编号：02 方法：现状 研究者：王波 日期：2012.9.10 审核者：沈朝阳 日期：2012.9.11 统 计 内容 符号 次数 加工 O 5 检查 口 5 合计 10 改制后左右纵梁的产能由原来7032幅/月提升至10441幅/月。 改制后一次成型质量良好，车身无不良反馈。 质量提升 经济效益 1、模具从设计到制造完成，因为