第5章金属的塑性成形要点.ppt

④ 冲裁件孔的尺寸 2）对弯曲件的要求 ① 弯曲件的形状应力求简单、对称，并考虑材料纤维方向； ② 弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径； ③ 弯曲高度H2t。 ④ 带孔件的弯曲： 3）对拉深件的要求 ① 弯曲件的形状应力求简单、对称，并不宜太高； ② 拉深件的圆角半径应满足：rd?2δ、R ? (3-4)δ； （2） 改进结构可简化工艺及节省材料 1）采用冲焊结构 2）采用冲口工艺 3）尽量简化冲压件的结构 三、其他塑性成形方法及成形技术新发展 1.精密模锻； 2.高能成形； 3.超塑性成形； 4.计算机技术在塑性成形中的应用。 复习题 1.何为金属塑性变形的实质？ 2.金属塑性变形后组织和性能会发生哪些变化？何谓冷作硬化？应如何消除？ 3.常见的塑性成形方法有哪些？各有何特点？ 4.哪种模膛应设置飞边槽？飞边槽的作用是什么？应如何选择模锻件的分模面？ 1）锻模结构 锻模 模膛 飞边槽 — 形成锻件基本形状和尺寸的空腔。 — 容纳多余的金属。 2）模膛的分类 模膛 终锻模膛 预锻模膛 制坯模膛 拔长模膛 滚压模膛 弯曲模膛 切断模膛 模锻模膛 弯曲连杆锻造过程 模锻生产过程 （2）锻模工艺规程的制定 1） 绘制锻件图 a.分模面的选择 ①保证模锻件能顺利地从模膛中取出，分模面应选在锻件的最大截面处。 ②应使上、下模膛在分模面上的轮廓一致，避免错模现象。 ③分模应选在能使模膛深度最浅的位置。 ④分模面的选择应使锻件的余料最小，这样可以节约金属。 ⑤分模面应最好是平直面，便于模具制造。 分模面的选择比较图 加工余量：1-4mm 公差：0.3-3mm c. 设计模锻斜度 3-12° 3\5\7\10\12 一般内壁斜度比外壁大2-5° b. 确定加工余量、公差 d.设计模锻圆角 外圆角：r = 2-12mm 内圆角：R=（3-4）r e. 确定冲孔连皮 f. 绘制锻件图 当d=25mm，锻件上的透孔由于锤击时凹凸模不 可能完全贴靠而不可能穿透，孔内必须留有一定 厚度的连皮。当孔为30-80mm时，冲孔连皮的厚 度为4-8mm。 3） 确定模锻工序 a.基本工序 圆盘类零件：镦粗 预锻 终锻 长杆类零件：制坯 预锻 终锻 b.修正工序 切边； 冲孔； 校正； 热处理； 清理。 2） 计算坯料尺寸和质量 G坯 = G锻+G飞边质量+G损耗量 4） 选择锻造设备 （3）模锻件结构工艺性 1）模锻件必须有一个合理的分模面，与分模面垂直的非加工表面应有模锻斜度，两非加工面的交界处应有圆角过渡。 2）模锻件形状力求简单、对称、平直、尽量避免薄壁、高肋、起结构，便于金属充满模膛和顺利取出锻件。 3） 避免设计窄沟、深孔、深槽、深孔。 胎模锻造 视频 胎模主要有扣模、筒模、合模三种。 二、板料冲压 板料冲压的特点： a.可冲压形状复杂、强度高、刚性好、重量轻的薄壁零件。 b.冲压件的精度高、表面粗糙度低、互换性较好。 c.节省材料。 d.生产率高。 利用冲模对金属板料施加压力，使其产生分离或变形获 得所需零件的工艺方法。 冷冲压： t 8 mm 热冲压： t ≥ 8 mm 1.冲压基本工序及变形特点 （1）分离工序 使坯料的一部分相对另一部分产生分离的工序。 （冲裁：将板料沿封闭轮廓曲线分离的冲压方法。切断：将板料沿不封闭轮廓曲线分离的冲压方法。 ） 1）冲裁（落料、冲孔） 使坯料沿封闭轮廓分离的工序。 落料是将所需制件或坯料冲裁下来。 冲孔是将废料冲落，得到带孔的板料制件。 b.冲裁模设计及冲裁工艺特点 ① 凸凹模要具有锋利的刃口 ② 凸凹模间隙要合理 Z 双边间隙 Z = （5%-10%）t a.冲裁的变形过程 ①弹性变形阶段 ②塑性变形阶段 ③断裂、分离阶段 塑性变形阶段 弹性变形阶段 断裂分离阶段 c.凸凹模刃口尺寸要正确 落料：以凹模为设计基准 D凹 = d落 D凸= D凹 - Z D凸 = d孔 D凹 = D凸 + Z 冲孔：以凸模为设计基准 d. 排样要合理 排样：冲裁件在板料上的布置方式。 有接边排样 少无接边排样 1 2 冲孔和落料视频 2 ）修正 利用修正模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，切掉剪裂带和毛刺。提高其尺寸精度降低表面粗糙度。 IT6-IT7 Ra = 1.6-0.8 цm 修整后冲裁件公差等级 达IT6～IT7，表面粗糙度 Ra为0.8～1.6μm。 修整工序简图 3 ）精密冲裁 经一次精密冲裁可获取高精度和低精度断面冲裁件，应用最广泛的就是强力压边精密冲裁 1）弯曲 将平直板料弯成所需半径和角度的成形方法。 a. 弯曲的变形特点 ① 变形区域主要在圆角部位； ② 外层金属受拉应力，内层金属受压应力。 b.弯曲缺陷